Промышленное оборудование для производства пеностекла | НПК «Кредо»

Оборудование для производства пеностекла

Предлагаем полный комплекс услуг, связанных с проектированием оборудования для производства пеностекла. Объем предлагаемых нами услуг включает в себя весь перечень работ: начиная от выполнения проектно-конструкторской документации (на завод, цех, оборудование и др.) и заканчивая услугами по изготовлению оборудования, его поставке, пуско-наладке и вводу в эксплуатацию).

Более подробную информацию предоставляем при конкретном запросе (см. раздел «Контакты»).
Информация по уровню цен на оборудование предоставляеться при официальном запросе, сделанном на фирменном бланке.Также в запросе просим указать технические особенности на интересующее Вас оборудование (если такие присутствуют) и контактные данные для обратной связи.
Обращаем Ваше внимание, что цены на комплекс оборудования или на отдельную единицу оборудования предоставляются нами на дату официального запроса.

Пеностекло

 Использование пеностекла в качестве теплоизоляционного материала при строительстве позволяет создавать энергосберегающие строения значительно легче обычных и, таким образом, при общем удешевлении строительства на 20-25%, застраивать площади, расположенные на слабых и заболоченных грунтах в регионах с холодным и жарким климатом, проводить реконструкцию существующих зданий.

При этом, помимо теплоизоляции, все конструкции, здания и сооружения, построенные с использованием пеностекла, будут обеспечивать значительное снижение катастрофических последствий при техногенных и природных воздействиях (пожары, землетрясения).

Технические характеристики пеностекла

Плотность, кг/м3 140-190
Теплопроводность, Вт/(м*К) при температуре 0°С (+/-5%) не более 0,068
Предел прочности при сжатии, МПа 2,7
Водопоглощение, % по объему не более 4
Модуль упругости, МН/м2 800
Коэффициент расширения, К 0,9*10’6
Шумопоглощение, Дб до 56
Эффективный диапазон температур, °С от -200 до +500
Кислотоупорность стойкость к обычным кислотам и их парам
Горючесть> полностью негорючий, не выделяющий токсичных веществ
Срок службы не ограничен

Теплоизоляционные блоки выпускаются следующих габаритов:

Размеры (ширина х длина), мм 125-450 х 125-550
Типовые толщины, мм 20, 40, 60, 80, 100, 120

Блоки упаковываются в термоусадочную пленку и находятся на деревянных поддонах размером 1200*800 мм. Объем упаковки равен ~ 0,78 м3. При транспортировке, допускается установка поддонов в два ряда. Крошка и лом различной фракции поставляется в биг-бэгах и навалом.

Также предлагаем теплоизоляционные цилиндры (скорлупы) из пеностекла толщиной 50 мм для следующих диаметров труб, мм: 57, 76, 89, 108, 114, 133, 159, 219.

Индивидуальный подход к каждому заказчику в области цен, сроков оплаты и доставки.

Производственная технология изготовления пеностекла

Технология производства пеностекла

Стеклянный гранулят и стеклянный бой размалывают, используя шаровые мельницы в смеси с газообразователем (каменный уголь) в тонкий порошок? загружают в формы из жароупорной стали с каолиновой обмазкой. Формы на вагонетках и по роликовому конвейеру подают в туннельную печь. Под действием высокой температуры происходит размягчение частиц стеклянного порошка и его спекание.

Газы, выделяющиеся при сгорании и разложении газообразователя, вспучивают вязкую стекломассу.

При охлаждении образуется материал с ячеистой структурой. Медленное охлаждение (отжиг) способствует равномерному остыванию изделий по объему, поэтому в них не возникают внутренние напряжения и не образуется трещин. Охлажденные изделия распиливают, оправляют на опиловочном оборудовании и упаковывают.

В результате данных этапов производства и получаются блоки из пеностекла. Химический состав пеностекла на 100% совпадает с химическим составом классического стекла и включает в себя оксиды кремния, кальция, натрия, магния, алюминия.

Газовая среда полностью замкнутых стеклянных ячеек не взаимодействует с атмосферой и представляет собой, в основном, оксиды и соединения углерода. Давление газовой среды в ячейках на порядок ниже атмосферного давления, т.к. процесс вспенивания происходит за счет выделения газов коксом, антрацитом и сажей при температуре порядка +1000°С.

Благодаря газообразованию и вспениванию стекла объем стекла увеличивается в 15 раз.

Сотовая структура пеностекла, где стенки и узлы ячеек состоят из такого прочного материала, как стекло, обусловили уникальную прочность пеностекла и способность противостоять механическим нагрузкам. Матрица узлов и связей структуры пеностекла представляет собой наиболее оптимальную пространственно-объемную конфигурацию, способную при минимальной плотности выдерживать максимальные нагрузки. Основные параметры ячейки пеностекла характеризуются следующими показателями: при среднем диаметре ячейки 2 000мкм толщина стенок ячеек варьируется в интервале от 20 до 100мкм.

Основные преимущества пеностекла заслуживают более подробного рассмотрения.

Основные преимущества пеностекла

1. Долговечность эксплуатации

Гарантированный срок эксплуатации блоков из пеностекла с сохранением значений физических характеристик материала равен сроку эксплуатации здания и превышает 100 лет. Экспериментальные исследования объектов, утепленных пеностеклом, более 50 лет назад показали отсутствие существенных изменений в структуре пеностекла. Фактор сохранения теплозащитных свойств на протяжении всего существования здания особенно важен ввиду недоступности теплоизоляционного материала после завершения работ. Пеностекло не подвержено старению по ряду причин, т.к. его уникальные свойства противостоят активным факторам, проявляющим себя с течением времени:

  • Окисление не оказывает ни малейшего воздействия на пеностекло.

    Активный кислород, содержащийся в атмосфере, не оказывает ни малейшего воздействия на пеностекло по причине того, что этот материал состоит исключительно из высших оксидов кремния, кальция, натрия, магния, алюминия;

  • Эрозия. Поскольку пеностекло не имеет растворимых компонентов в своей структуре, не происходит растворения и размыва материала водой;
  • Температурные перепады. Пеностекло имеет очень низкий коэффициент линейного температурного расширения, что позволяет без ущерба для структуры материала переносить суточные и годовые колебания температуры;
  • Замерзание воды. При замерзании вода расширяется и может разрушать, затекая в трещины, даже такие прочные минералы, как базальт и гранит. Поверхность пеностекла состоит из полусфер, сам материал представляет собой замкнутые ячейки, вовсе исключающие попадание воды внутрь, поэтому расширение воды при замерзании не разрушает пеностекло;
  • Деформация. Пеностекло совершенно не деформируемый и очень прочный для своей плотности материал, что полностью исключает возможность его усадки, провисания, съеживания и т.п. последствий длительного воздействия силы тяжести и механического воздействия;
  • Активность биологических форм. Пеностекло не является питательной средой для грибка, плесени и микроорганизмов, не повреждается корнями деревьев, поэтому активность биологических форм не наносит вреда структуре материала в течение времени.

2. Прочность

Пеностекло – самый прочный из всех теплоизоляционных материалов. Это самый прочный из всех эффективных теплоизоляционных материалов. Прочность пеностекла на сжатие в несколько раз выше, чем у волокнистых материалов и пенопласта.

Насколько важна прочность и особенно прочность на сжатие для теплоизоляционных материалов в строительстве?

Прежде всего, чем выше прочность на сжатие, тем менее (что логично) сжимается материал, подвергшийся внешнему воздействию. Технология производства пеностекла во многом определяется этими факторами.

В то же время, сжатие теплоизоляционного материала приводит к увеличению его теплопроводности и снижению теплозащитных свойств конструкции. Пеностекло уникально тем, что является абсолютно не сжимаемым материалом. Более того, теплоизоляционный материал менее прочный, чем пеностекло, требует анкерного и штыревого крепления к несущей конструкции сооружения и, чем он менее прочен, тем больше элементов крепления необходимо использовать для фиксации теплоизоляционного слоя и тем самым увеличивая количество инородных высокотеплопроводных включений, создающих дополнительные «мостики холода». Более прочный теплоизоляционный материал может нести часть нагрузки за счет собственных физических свойств, позволяя в некоторых случаях и вовсе не применять дополнительных металлических креплений, уменьшающих сопротивление теплопередаче теплоизоляционного слоя.

3. Стабильность размеров блоков

Благодаря тому, что пеностекло состоит исключительно из стеклянных ячеек, этот материал не дает усадки и не изменяет геометрические размеры с течением времени под действием веса строительных конструкций эксплуатационных нагрузок. Все это имеет очень существенное значение как для всей строительной конструкции в целом, так и для сохранения эксплуатационных свойств теплоизоляционного слоя. Наличие данного фактора весьма важно, т.к. материалы, размеры которых не стабильны из-за теплового расширения/сжатия или усадки во время эксплуатации могут вызывать повреждение гидроизоляционного и отделочного слоев, образовывать «мостики холода» из-за усадки, провисания или сжатия при охлаждении.

Пеностекло изготовлено из стекла и имеет коэффициент температурного линейного расширения, сопоставимый с коэффициентом температурного линейного расширения материалов, из которых состоят классические несущие конструкции:

  • Бетон;
  • Сталь;
  • Кладка из керамического или силикатного кирпича.

Эта близость значений гарантирует стабильность размеров пеностекла, уложенного или смонтированного на стальную или бетонную конструкцию.

4. Устойчивость физических параметров пеностекла

Пеностекло представляет собой ячейки. Пеностекло представляет собой материал, состоящий из герметично замкнутых гексагональных и сферических ячеек. Такая структура материала исключает взаимодействие газовой среды ячеек с атмосферой и обуславливает неизменность во времени характеристик материала. То есть во время эксплуатации не происходит изменения таких параметров блоков из пеностекла, как теплопроводность, прочность, стойкость, форма и т.д. Фактор сохранения свойств теплоизоляционного материала с течением времени особенно важен при эксплуатации зданий и сооружений ввиду недоступности материала после завершения работ.

На территории бывшего СССР, а также в Европе и Северной Америке пеностекло использовалось в качестве утеплителя более 50 лет. Натурные обследования, результаты лабораторных испытаний, замеры физико-технических параметров блоков из пеностекла, взятых из строительных конструкций со сроком эксплуатации, исчисляемым 40–50 годами, показали, что характеристики пеностекла практически не изменились, т.к. результаты измерений совпали с первоначальными значениями. Технология производства пеностекла мало изменяется с течением времени.

Актуальность сохранения первоначальных значений параметров утеплителя во время эксплуатации здания и сооружения имеет в современном строительстве первостепенное значение, как по причине повышенных требований заказчиков и потребителей, предъявляемых к эксплутационным качествам всего здания или сооружения, гарантии их неизменности во времени, так и архитектурного усложнения конструкций здания, где затраты на капитальный ремонт и замену утеплителя, утратившего свои свойства, сопоставимы с затратами на возведение и постройку.

Устойчивость пеностекла к химическому и биологическому воздействию. Устойчивость к химическому и биологическому воздействию. Стекло, из которого на 100% состоит пеностекло, не разрушается химическими реагентами. Стекло, из которого на 100% состоит пеностекло, не разрушается химическими реагентами (за исключением плавиковой кислоты), не является питательной средой для грибка, плесени и микроорганизмов, не повреждается корнями растений, абсолютно «непроходимо» для насекомых и грызунов и представляет собой идеальный барьер для подобных вредителей.

Другие похожие статьи на Производственная технология изготовления пеностекла

Сочетание высоких теплоизоляционных свойств при пожарной безопасности, долговечности и экологической чистоте ставит пеностекло практически вне конкуренции с другими материалами. Приоритет на создание пеностекла принадлежит России (30-е гг. ХХ в., школа академика И.И. Китай городского). Во второй половине ХХ в. в СССР работало четыре завода по производству пеностекла, но к началу ХХI в. в России не осталось, ни одного действующего. Основные принципы производства, технологические особенности и даже структура себестоимости продукции изложены в классических монографиях Б.К. Демидовича. Технология производства пеностекла заключается в следующем. Силикатное натрий-кальциевое стекло измельчается до размера частиц 80 мкм, смешивается с пенообразующей добавкой углеродного или карбонатного типа, помещается в формы из жаропрочной стали подвергается термообработке. При температуре 750–850oС частицы стекла спекаются, и одновременно в системе происходит выделение газа, вспенивающего композицию, обладающую в этих условиях необходимой вязкостью и пластичностью. Вспененное стекло охлаждается, отжигается, и готовые блоки разрезаются на изделия требуемой формы. Несмотря на кажущуюся очевидность и простоту технологии, три завода в России вначале 90-х гг. прекратили работу. Единственный работающий завод пеностекла остался на территории Белоруссии и входит в состав ОАО «Гомельстекло», но анализ причин его устойчивости не входит в задачу данной статьи. По нашему мнению, основная причина остановки производств пеностекла в России кроется в несовершенстве существовавшей технологии и, как следствие, в высоких издержках производства. Анализ особенностей порошковой технологии и формирования себестоимости на существовавших заводах позволил выявить ряд проблем.

Прежде всего, порошковая технология предполагала жесткую привязку к сырью – стеклу определенной марки. Поэтому становилось весьма затруднительным использование добавок, позволяющих снизить влияние переменного состава стекла на качество продукции. Другой проблемой являлась термообработка порошка, который обычно не только обладает значительно более низкой теплопроводностью, чем монолитный материал, но еще и подвергается уносу конвективными потоками в процессе нагрева, создавая дополнительные экологические и технологические задачи. Поэтому термообработка дисперсного материала обычно является процессом более затратным, чем термообработка аналогичного материала, но в монолитном изделии. Мировой опыт показывает, что не всегда выгодно использовать пеностекло в виде блоков. В ряде случаев для строительства представляет интерес пеностекло в виде гравия или щебня. Накоплен огромный опыт использования пеностеклянного щебня Schaumglas-Schotter и гравия Poraver. Получение мелких гранул теплоизоляционного материала всегда более выгодно с точки зрения теплообмена. При производстве блочного пеностекла до 80% длины печи, а значит, до 80% времени составляет медленное охлаждение материала.

Быстрое охлаждение и повышение производительности печи приводит к значительным внутренним напряжениям и разрушению блоков.

На этом принципе основано производства пеностеклянного щебня Schaumglas-Schotter: пеностекло выходит из печи вспенивания на достаточно высокой скорости, дополнительно охлаждается, в результате чего растрескивается, и получается щебень. Но если в рамках классической порошковой технологии пеностекла еще существует принципиальная возможность получения пеностеклянного щебня, то вопрос о пеностеклянном гравии не может быть решен. Сущность разработанной нами технологии сводится к следующим основным принципам. Во-первых, термообработке должен подвергаться не порошок, а гранулированный продукт. Это позволяет снизить энергетические затраты и использовать полупродукт для получения как блоков, так и гравия. Использование гранулированного полупродукта снижает требования к качеству исходного сырья вследствие введения специальных химических добавок при формировании гранул. Во-вторых, меньшая чувствительность технологии к качеству сырья позволяет снизить затраты и использовать как несортовой стеклобой, так и низкосортное стекло. В-третьих, появляется возможность выпуска различных видов продукции. Эти принципы были положены в основу мокрой технологии пеностекла, реализованной в промышленном масштабе на Пермском заводе пеностекла. Получение пеностеклянных блоков, гравия и щебня предусмотрено в едином технологическом цикле. Рассмотрим его основные узлы (рис. 1).

Стеклобой, пришедший на предприятие, отделяется от мусора (крупных кусков дерева, камней, железа и др.) и подается в сушильный барабан (1), затем в дробилку (2). После дробления стеклобой с помощью элеватора (3) подается в бункер накопитель (4), откуда с помощью дозатора (5) подается в мельницу (6) на помол до фракции менее50 мкм. Далее молотый стеклобой с помощью элеватора (3) поступает в бункер накопитель (7). Необходимая добавка к стеклобою – реагент – загружается в емкость с мешалкой (8) совместно с водой, где готовится вяжущий раствор. Приготовление раствора и подача всех компонентов контролируются АСУТП.

С помощью дозаторов (9, 10), управляемых АСУТП, молотый стеклобой и вяжущий компонент непрерывно подаются в скоростной смеситель непрерывного действия (11), после которого масса поступает в сушилку окатыватель (12), где образуются сырцовые гранулы полуфабриката, которые далее транспортируются на склад. Готовые гранулы полуфабриката можно перерабатывать в пеностеклянный гравий, пеностеклянные плиты и блоки, а также продавать производителям пеностеклянного гравия, плит и блоков, которые будут это делать по лицензии ЗАО «Пеноситал».

При производстве пеностеклянного гравия (рис. 2) гранулы полуфабриката загружаются в бункер дозатор (13), откуда поступают в барабанную печь (14), где в процессе термообработки происходит газовыделение внутри спекающихся гранул и вспенивание. Для предотвращения слипания гранул совместно с ними в печь из бункера дозатора (15) подается опудриватель. На выходе печи вспененные гранулы отделяются от опудривателя и охлаждаются в барабанном холодильнике (16), после чего рассеиваются по узким фракциям в рассеивающем барабане (17) и подаются на фасовку и упаковку. Отделенный в барабанном холодильнике опудриватель с помощью элеватора (18) возвращается обратно в бункер дозатор опудривателя (15).

При производстве пеностеклянных плит и блоков (рис. 3) гранулы полуфабриката загружаются в весовой дозатор (19), откуда подаются в печные тележки, которые направляются в туннельную печь (20). На выходе из печи вспененные блоки полуфабрикаты вынимаются из тележек и подаются на распиловочный станок (21), который выпиливает из блока полуфабриката продукцию заданных размеров. Обрезь распиловки вместе с отбракованными блоками подается на участок дробления и рассева (22), где получается пеностеклянный щебень, который далее фасуется и упаковывается. Отход дробления – пеностеклянный легкий песок также направляется на фасовку и упаковку. Предложенная технологическая схема защищена рядом патентов . Принцип использования единого полупродукта – гранулированного сырца создает дополнительные возможности, как по тиражированию производств, так и по увеличению гибкости существующих линий. Интересной особенностью полученного блочного пеностекла является наличие определенного рисунка от вспененных гранул на срезе материала (рис. 4). Изменения в технологическом регламенте дают возможность в достаточно широких пределах варьировать свойства получаемых продуктов – от теплоизоляционного до самонесущего и даже конструкционно-теплоизоляционного. Эта возможность производства различных по плотности продуктов нашла свое отражение в разработанных и утвержденных технических условиях (табл. 1 и 2). Предложенная технология позволяет вовлекать стеклобой в технологический цикл, а значит, решает экологическую задачу. Кроме того, весьма перспективны исследования вяжущих свойств дисперсного стекла при получении прочного полупродукта, что может позволить получать новые высокопрочные продукты и вовлекать новое силикатное сырье (шлаки, золы и др.) в процессы производства.

Записи созданы 1517

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Похожие записи

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх