Антикоррозийная защита металлоконструкций

Покрытия для металла

Защита от коррозии. Антикоррозионная защита металла
Полиуретановые защитные покрытия для металла Элакор-ПУ

ООО «ТэоХим» разрабатывает и производит материалы для защиты металла от коррозии.

Материалы для антикоррозионной защиты

Цена руб/кг.

Цены указаны с учётом НДС и тары. Цены зависят от общего количества покупаемых материалов.

Антикоррозионные покрытия для металла

Антикоррозионные покрытия «Элакор», производства ООО «ТэоХим», предназначены для защиты следующих поверхностей: сталь углеродистая и низколегированная, сталь оцинкованная, алюминий и его сплавы, медь и её сплавы.

Защитные покрытия для металла Элакор-ПУ отличаются высокой долговечностью: Срок службы антикоррозионных покрытий

Объекты применения противокоррозионных покрытий «Элакор-ПУ».

1. Внутренние поверхности

  • Резервуары нефти, мазута, дизельного топлива.
  • Резервуары воды, растворов солей, щелочей, кислот.
  • Резервуары, бункеры сыпучих материалов (износостойкие покрытия).
  • Вагоны-минераловозы (хопры).
  • Антифрикционные покрытия трубопроводов.
  • Прямой контакт с питьевой водой и сухими пищевыми продуктами.

2. Металл в помещениях

  • Покрытия для металлических полов.
  • Конструкции, подверженные газовой агрессии.
  • Защитные покрытия опалубки для бетона.

3. Металл на открытом воздухе

  • Наружные поверхности резервуаров.
  • Металлоконструкции.
  • Щиты звукоизоляции.

Защитные покрытия Элакор для металла прошли комплексные испытания в аттестованных лабораториях.

Результаты испытаний:

1. Высокие физико-механические показатели по адгезии, эластичности, твердости, истираемости, удару.
2. При существующей стойкости к климатическим воздействиям, влагостойкости, термостойкости, морозостойкости, стойкости к минеральным удобрениям, предполагаемый срок службы 10 лет.
3. Сравнительные испытания наших покрытий и покрытий, выполненных по технологии цинкования, показали, что срок службы наших покрытий в 10 раз больше.

Коррозия металла

Коррозия – это химическое взаимодействие металла с окружающей средой, в результате которого металл разрушается.

Для увеличения сроков эксплуатации металлических конструкций и изделий в промышленности, строительстве и других отраслях необходимо очень серьезно относиться к защите металла от коррозии.

Антикоррозионная защита – нанесение на поверхность металла различных защитных покрытий.
Это может происходить на стадии производства продукции, например: легирование металла, цинкование, никелирование, устройство порошковых покрытий термического отверждения и т.д.
Самым распространенным, доступным, экономичным методом защиты от коррозии являются лакокрасочные покрытия.

Преимущества лакокрасочных антикоррозийных покрытий:

  • простая технология нанесения;
  • ремонтопригодность;
  • возможность устройства защитных покрытий металлоконструкций практически любых размеров и конфигураций;
  • проведение работ при отрицательных температурах;
  • возможность устройства защитных покрытий металлоконструкций непосредственно на объекте, «в поле»;
  • экономичность;
  • длительный срок службы;
  • любой цвет на выбор.

Основное условие антикоррозионной защиты – сплошность покрытия.

Покрытие должно быть водо — и паронепроницаемым. В наших эмалях для металла степень перетира пигмента составляет не более 15мкм. Поэтому при средней толщине покрытий 130-150мкм, агрессивные вещества, вызывающие коррозию не будут проникать через частицы пигмента к поверхности металла.

Важнейшим условием устройства надежного и долговечного антикоррозионного покрытия для металла является качественная подготовка защищаемой поверхности.

Антикоррозийное покрытие металла

Она должна быть зачищена до «чистого металла».

Стоимость покрытий для металла.

При устройстве антикоррозионных покрытий стоимость работ обычно составляет 80-90% от стоимости покрытий. Поэтому не следует использовать очень дешевые материалы, в составе которых находятся различные наполнители, уменьшающие стоимость продукта, но значительно ухудшающие защитные свойства.
Краски и лаки по металлу, для покрытий с большим временем службы не должны стоить меньше 200р/кг Увеличение срока эксплуатации покрытия приводит к значительной экономии средств на ремонте покрытий и повторном нанесении.
Стоимость ремонта покрытий соизмерима, а может и превышать стоимость устройства покрытий, в связи с демонтажем ремонтируемого покрытия.

Выбор типа антикоррозийного покрытия и технологической схемы устройства зависят от многих факторов:

  • условий окружающей среды при эксплуатации изделия (например, воздействие газовой и пылевой агрессии);
  • климатических особенностей регионов, если защищаемые поверхности находятся на открытом воздухе;
  • условий при подготовке поверхностей и нанесению антикоррозионных покрытий.

Нужна консультация? Звоните: (499) 703-40-37,
из России 8-800-100-50-10 (звонок бесплатный).

17янв17

Главная → Услуги → Антикоррозионная защита металлоконструкций

Антикоррозионная защита металлоконструкций

Коррозия — это необратимый процесс разрушения металла под влиянием химического или электрохимического воздействия внешней среды, в результате которого образуются продукты коррозии (окись, гидроокись железа и т.д.), т.е. ржавчина.

По характеру разрушения поверхности металлоконструкций можно выделить следующие основные виды коррозии:

  • Сплошная (равномерная) коррозия — характеризуется относительно равномерным по всей поверхности уменьшением толщины сечения элемента. Сплошная коррозия обычно встречается на конструкциях с разрушенным и длительное время не ремонтировавшимся защитным покрытием. Она обусловлена равномерным воздействием внешней среды на всю поверхность конструкции.
  • Местная или локальная (пятнами) коррозия — сосредоточена на отдельных участках поверхности металла. Характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии по сравнению с поперечными (в поверхности) размерами коррозионных поражений. Пораженные участки покрываются продуктами коррозии как и при сплошной коррозии, однако поражаются и покрываются продуктами коррозии лишь локальные участки поверхности.

    Антикоррозийное покрытие

    Коррозия пятнами обычно обусловлена повышением агрессивности среды на локальных участках вследствие попадания на поверхность конструкции конденсата, атмосферной влаги, локального накопления или отложения солей и др.

  • Язвенная коррозия — вид коррозии, характеризующийся появлением на поверхности конструкции повреждений, глубина и поперечные размеры которых (до нескольких миллиметров) соизмеримы.

Местная или язвенная коррозия может развиваться под слоем защитного покрытия. Такую форму коррозии называют подпленочной коррозией. Подпленочная коррозия нарушает адгезию защитного покрытия.

На корродирующей поверхности, как правило, могут присутствовать одновременно различные виды коррозионных повреждений. Со временем на одном и том же участке поверхности возможен переход от одного вида коррозии в другой. Например, подпленочная коррозия может перейти в коррозию пятнами, затем в общую коррозию, в т.ч. с образованием глубоких язв. Язвенная и местная коррозия — наиболее опасные виды коррозии, так как ее развитие может приводить к достаточно быстрому уменьшению площади сечения элемента на локальном участке, в то время как общее внешнее состояние противокоррозионного покрытия будет удовлетворительным.

Основным способом защиты металлоконструкций от коррозии является нанесение на них лакокрасочных покрытий (окрашивание), препятствующих проникновению к поверхности металла влаги, агрессивных газов и жидкостей.

Лакокрасочные покрытия, как правило, состоят из одного или нескольких слоев грунтовки и нескольких слоев покрывных материалов, адгезионно связанных с защищаемой поверхностью. Покрытие получается в результате нанесения жидких лакокрасочных материалов на окрашиваемую поверхность с последующим формированием пленки.

Качественное покрытие замедляет коррозию, но со временем в нем происходят процессы старения, изменяющие физико-механические свойства покрытия, оно приходит в негодность и требует восстановления. Эффективный срок службы лакокрасочного покрытия (ЛКП) должен быть не менее 5-15 лет и зависит от качества и свойств примененных материалов, толщины и числа слоев, качества подготовки поверхности, степени агрессивного воздействия среды. При несоблюдении требований технологии процесса окрашивания эффективный срок службы лакокрасочного покрытия резко снижается.

Одной из сфер деятельности нашей компании является профессиональная антикоррозионная защита металлоконструкций (АКЗ м/к) любых типов с использованием новейших технологий и в соответствии с требованиями современных российских и международных стандартов.

Среди многообразия объектов АКЗ м/к, обслуживающихся нами, можно выделить некоторые специфичные:

  • Антикоррозионная защита металлоконструкций, эксплуатирующихся на суше в условиях воздействия индустриальной атмосферной среды (заводы и прочие комплексные объекты нефтегазовой и химической промышленностей)
  • Антикоррозионная защита металлоконструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия морской атмосферной среды (суда, платформы и иные морские сооружения)
  • Антикоррозионная защита резервуаров
  • Антикоррозионная защита трубопроводов
  • Антикоррозионная защита мостов
  • Антикоррозионная защита стальных опор (вышки связи, ЛЭП, опоры освещения, антенные мачты и т.д.)

Общий порядок проведения работ по антикоррозионной защите металлоконструкций включает в себя несколько этапов.

1-й этап. Осмотр и профессиональная оценка объекта

  • Осматривается поверхность подлежащая антикоррозионной обработке и с профессиональной точки зрения оценивается ее состояние
  • Выбирается подходящая заказчику система антикоррозионных материалов. Выбор применяемых материалов для антикоррозионной защиты во многом зависит от климатических условий в период выполнения работ по их нанесению. Стандартные антикоррозионные системы наносятся в диапазоне температур окружающего воздуха от 5 до 30 0С. Существуют и специальные материалы позволяющие проводить работы при экстремальных температурах от -30 0С и до +60 0С. Температура обрабатываемой поверхности при этом должна быть не менее чем на 3 0С выше точки росы, иначе, образующийся на поверхности конденсат влаги приведет к так называемому «вспучиванию» лакокрасочного материала, что нарушит технологичность нанесения антикоррозионной системы и в разы снизит срок ее дальнейшей эксплуатации.
  • Выбирается подходящая технология для подготовки обрабатываемой поверхности под нанесение антикоррозионной системы
  • Оптимизируется схема проведения работ с технической, технологической и экономической точек зрения.

2-й этап. Общая подготовка

  • Осуществляется подготовка проектно-сметной документации, а также заключение договора с заказчиком
  • Разрабатываются проект производства работ (каждый объект требует разработки индивидуального ППР), регламент проведения работ по антикоррозионной защите
  • Составляется план-график проведения работ по антикоррозионной защите
  • На рабочую площадку завозятся необходимые материалы, оборудование, техника

3-й этап. Подготовка поверхности

  • Металлоконструкции проверяются на конструктивную приспособленность по ISO 12944 и при необходимости приводятся в соответствие c требованиям ISO 12944
  • C участков со старым лакокрасочным покрытием удаляются соли и прочие загрязнения
  • С помощью углеводородных растворителей подготавливаемая поверхность обезжиривается
  • С целью удаления старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, окалины и придания шероховатости производится очистка ручным, абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим методом
  • В случае использования гидроабразивной или гидродинамической очистки обработанная поверхность подвергается сушке
  • Подготовленная поверхность обеспыливается с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов

В процессе подготовки поверхности под АКЗ м/к осуществляется регулярный контроль качества производимых работ по следующим критериям:

  • степень очистки по стандарту ISO 8501 для абразивоструйной и ручной очистки проверяется визуально путем сравнения с эталоном
  • шероховатость поверхности проверяется на соответствие ISO 8503-1 визуально либо с помощью специальных приборов и приспособлений, таких как профилометр или компаратор
  • степень обеспыливания поверхности по стандарту ISO 8502-3 проверяется по размеру и количеству частиц пыли
  • степень обезжиривания поверхности металла проверяют люминесцентным способом по стандарту ГОСТ 12.2.052-81

Данные, собранные в ходе подготовки поверхности, заносят в журнал проведения работ по антикоррозионной защите и в акты скрытых работ, а затем предоставляют их заказчику, а также представителю Гостехнадзора.

4-й этап. Подготовка антикоррозийных материалов и их нанесение

  • Выбранные лакокрасочные материалы, при ввозе на объект, обязательно проходят входной контроль на соответствие качества данным из паспорта, выдаваемого на партию материала производителем
  • Подготовка лакокрасочных материалов для их нанесения на поверхность, в зависимости от заранее выбранной системы, заключается в правильном перемешивании их компонентов, согласно рецептуре производителя, со строгим соблюдением установленных им пропорций
  • Лакокрасочные материалы наносятся на сухую, заранее подготовленную поверхность специально обученным персоналом
  • Окраска осуществляется в основном безвоздушным способом специальным окрасочным оборудованием. Ручные способы окраски используются только в случаях, когда необходима полосовая окраска. Слои антикоррозионного материала должны наноситься на поверхность последовательно и равномерно. Каждый предыдущий слой материала перед нанесением последующего, должен высохнуть до степени, предусмотренной спецификацией к выбранному лакокрасочному материалу.

5-этап. Контроль качества

Контроль качества в процессе выполнения работ на всех предыдущих этапах осуществляется специалистами, обученными по программам ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» и адаптированным программам норвежского центра Frosio, с помощью профессиональных контрольно-измерительных приборов от именитых европейских и российских производителей.

Проведение работ по антикоррозионной защите металлоконструкций документируется пооперационно, их ход и особенности отражаются в актах скрытых работ и актах приемки защитного покрытия. К таким актам прилагаются различные документы: чертежи, сертификаты и паспорта качества на применяемые материалы и прочие.

Для различных объектов АКЗ существует своя специфика, которая учитывается нашими специалистами при выполнении работ. Такой подход позволяет решить стоящие перед нашим клиентом задачи по АКЗ м/к наиболее рациональным для него способом.

   

Что такое — Антикоррозионные покрытия?

Cпособы защиты металла от коррозии

Антикоррозионные покрытия, как правило, классифицируются по области их применения: (промышленные или декоративные), по типа вещества: (алкидные, акриловые, эпоксидные, полиуретановые), по видам основы (водоразбавляемая или органорастворимая) и по компонентам (однокомпонентные или двухкомпонентные).

И если учитывать все эксплуатационные детали, технические задачи и функциональные назначения антикоррозионного покрытия, то можно подобрать средство, которое обеспечит вам максимальную защиту от коррозии. Для всех металлических изделий самым простым способом обработки является покраска их специальными красками по металлу, или специальная грунтовка. Антикоррозионные покрытия, в зависимости от их составляющих, могут служить барьером, протектором или пассеватором.

Барьерная антикоррозионная защита представляет собой механическую изоляцию металлической поверхности. Ее эффективность напрямую связано со степенью сцепки краски с поверхностью, водонепроницаемостью и химической составляющей поверхности. Нарушение целостности антикоррозийной защиты даже на минимальном уровне образования трещин ведет к возникновению подпленочной коррозии.

Пассивация металлической поверхности с помощью лакокрасочных продуктов производится путем химического взаимодействий обрабатываемой поверхности и компонентов покрытия. К данному виду антикоррозионной защиты можно отнести грунты, эмали, содержащие фосфорную кислоту, специальные составы, содержащие ингибирующие пигменты. Протекторная антикоррозионная защита металлической поверхности производится путем добавок в непосредственный состав покрытия различных порошков, которые имеют более стойкое отношение к коррозии, нежели исходный материал. В качестве протекторов обычно используют металлы с более отрицательным электродным потенциалом, такие как цинк и алюминий. Под воздействием внешней среды добавленный порошок растворяется в составе, а металл не подвергается коррозии.

Антикоррозионные покрытия предохраняют металлоконструкции и металлоизделия от внешних проявлений коррозии, и обеспечивает долгий срок службы объектов. Специализированные антикоррозийные краски в основном используются для покраски внешних металлических поверхностей, таких, как трубы, детали автомобилей и так далее. Такие краски просто незаменимы, когда иметь дело предстоит с изделиями из металла сложной конструкции.

Для того, чтобы правильно подобрать антикоррозийное покрытие в виде грунта, необходимо знать, что грунты различаются как по типу растворителя, так и по самой сфере применения. Дополнительно к этому, грунты подразделяются на два вида: для обычных и для проблемных поверхностей. Обычными поверхностями принято считать поверхности литых и катаных изделий, так как она имеет достаточную шероховатость для обеспечения наилучшей сцепки с грунтом. А к проблемным стоит относить поверхности алюминия, меди, оцинковки и прочих подобных материалов., Проблемы возникают из за малого количества шероховатостей, что обеспечивает слабую сцепку.

В любом из этих вариантов не стоит забывать, что при выборе антикоррозионной защиты в виде грунта не стоит пытаться сильно экономить, ведь от качества продукции напрямую зависит срок эксплуатации защищаемого изделия. Так же немаловажную роль в антикоррозионной защите играет подготовительная роль. То есть подготовка поверхности к нанесению защитного покрытия, которая должна быть выполнена особо тщательно. Так что для выбора способовзащиты необходимо тщательно учесть все детали и нюансы, чтобы впоследствии не пришлось переделывать всю работу заново.

Антикоррозионные работы

Cтраница 1

Антикоррозионные работы относятся к разряду трудоемких строительно-монтажных работ, при выполнении которых применяется большая номенклатура машин, механизмов и инструментов различного назначения. Машины и механизмы, наиболее часто используемые при производстве антикоррозионных работ, приведены в табл. 132 — 139 и технической характеристике.  

Антикоррозионные работы должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.016 — 79 Антикоррозионные работы при строительстве.  

Антикоррозионные работы на нижнем и среднем участках поверхности ствола трубы выполняют с применением пистолета-распылителя, верхний участок обрабатывают валиком на длинной ручке.  

Антикоррозионные работы относятся к разряду трудоемких строительно-монтажных работ, при выполнении которых применяется большая номенклатура машин, механизмов и инструментов различного назначения. Машины и механизмы, наиболее часто используемые при производстве антикоррозионных работ, приведены в табл. 132 — 139 и технической характеристике.  

Антикоррозионные работы должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.016 — 79 Антикоррозионные работы при строительстве.  

Антикоррозионные работы должны проводиться специализированными организациями, укомплектованными необходимыми механизмами и специалистами с квалификацией, соответствующей конкретному виду выполняемых покрытий, и начинаться на участках только после окончания на них строительно-монтажных работ.  

Антикоррозионные работы, выполняемые внутри закрытых аппаратов, емкостей, колодцев, каналов, допустимы только в противогазах или скафандрах с принудительной подачей воздуха, включенной в общую приточно-вытяжную вентиляцию, и в присутствии специально выделенных для наблюдения двух дежурных. Между работающими внутри защищаемого объекта и наблюдателями осуществляется постоянная сигнальная, звуковая или любая другая связь. При нарушении технологического процесса, отключении вентиляции или освещения подается сигнал и наблюдатели оказывают помощь по эвакуации людей из аппарата.  

Антикоррозионные работы, связанные с необходимостью касания электрического кабеля, могут производиться только после отключения кабеля и в присутствии представителя предприятия, эксплуатирующего данный кабель.

Защита от коррозии. Способы защиты металлов.

Антикоррозионные работы ( лакокрасочные, оклееч-ные, с пластмассами и др.) связаны с применением взрывоопасных токсичных материалов, поэтому они должны быть правильно организованы, во избежание пожара или отравлений работающих.  

Антикоррозионные работы на объекте тесно связаны с другими вспомогательными и смежными работами. Так, при футеровке химических аппаратов монтажники обеспечивают своевременную установку и подготовку аппаратов под защитные покрытия, а потом заканчивают монтаж после выполнения футеровочных работ. Успешное выполнение работ по устройству химически стойких полов в производственных цехах зависит от своевременной и качественной подготовки строителями оснований под настил изоляции и одежды пола.  

Антикоррозионные работы выполняют в соответствии с проектом производства работ ( ППР), который предусматривает организацию рабочих мест с учетом технологической последовательности операций. В ППР даны указания, обеспечивающие правильное и безопасное производство работ; решения, позволяющие снизить содержание взрывоопасных и токсичных веществ в закрытых аппаратах и сооружениях до безопасных пределов; способы защиты работающих при применении токсичных материалов и другие мероприятия, обеспечивающие безопасные условия ведения работ.  

Антикоррозионные работы являются одним из наиболее трудоемких процессов в строительстве.  

Все антикоррозионные работы производят в сухом, чистом помещении при температуре 10 — 20 С.  

Все антикоррозионные работы должны производиться под наблюдением ответственного лица в полном соответствии с инструкцией по технике безопасности.  

Все антикоррозионные работы на производственных объектах должны выполняться в строгом соответствии с ППР, которые разрабатываются специализированными проектными организациями. При небольших объемах допускается производство работ по технологическим запискам. ППР должны включать мероприятия, обеспечивающие максимальную механизацию работ, применение передовых методов труда, расчет вентиляции и освещения, обеспечение безопасных условий труда, особенно при производстве работ с легколетучими и токсичными материалами, меры по защите рабочих, расчет лесов и подмостей, мероприятия по обеспечению работ в зимних условиях.  

Страницы:      1    2    3

Виды антикоррозийной защиты металлоконструкций:

Металлические конструкции, вступая во взаимодействие с внешней средой, подвергаются коррозии, металлы окисляются и теряют свои  свойства. Коррозия металлов приводит не только к безвозвратной потере 12 % от ежегодной выплавки, но и к быстрому износу  дорогостоящих изделий и порче ответственных сооружений. Эксперты оцениваю данный ущерб в размере 4% от ВНП каждого государства!

 Антикоррозийная защита металла — наиважнейшая проблема в решении вопроса долговечности металлических конструкций.

В настоящее время  применяют три механизма, дающих металлу антикоррозионную защиту: барьерный, катодный  и ингибиторный.

 1. Барьерный – предохраняет металл от  проникновения   влаги и кислорода на его поверхность, так как в процессе высушивания покрытия получается плотная пленка. Такой эффект дают лакокрасочные материалы на основе винила,  хлоркаучука,  эпоксидные двухкомпонентные составы.

Что такое — Антикоррозионные покрытия?

Кроме этого барьерную защиту  дают дополнительное  включение в состав покрытия пигментов плоской формы (эффект чешуек).

 2. Ингибиторный – в состав покрытия входит  пигмент,  вступающий в химическую реакцию с поверхностью,  и образующих на ней защитную пленку, угнетающую окислительную активность металла. В ЛКМ ингибитором является фосфат цинка.

 3. Катодный —  используются сплавы, имеющие большую активность, чем защищаемый металл. В случае возникновения электрохимической реакции пигмент является  анодом, а металл — катодом. В итоге окисляется покрытие, а не металлическая поверхность,  предварительно обработанная пескоструйным способом. В ЛКМ  таким пигментом  является порошок  цинка (до 90% в сухой пленке).

 Самый верный способ защиты от коррозии — использование  материалов, не подверженных коррозии. Например, легированную сталь (с добавкой  никеля или титана или хрома) Однако цена такой стали  существенно  больше  обычной.

На практике же для антикоррозийной защиты  металлоконструкций применяют нанесения лакокрасочных  защитных  покрытий.

Это быстро, выгодно, есть возможность нанесения и ремонтного восстановления покрытия  уже в процессе длительной эксплуатации металлоконструкции.

К сожалению, есть нарекание на долговечность такой антикоррозийной защиты металлоконструкций. Анализируя случаи разрушения антикоррозийной защиты, напрашивается вывод,  что  утрату защитных свойств можно избежать, если

  • использовать долговечные покрытия,  с возможностью нанесения на поверхности с низкой степенью предварительной зачистки, это повысит качество исполнения работы в полевых условиях;
  • строгое соблюдение технологии производства антикоррозийной обработки  покрытия. Для каждого  ЛКМ существует строгий регламент подготовки поверхности, задан интервал максимальной  и минимальной температуру производства работ, определено время послойной сушки и другие существенные параметры;
  • выполнение  работ высококвалифицированным  персоналом и использование современных средств контроля.

 Еще раз следует признать, что данный способ антикоррозийной защиты металлоконструкций был и остается наиболее доступным и экономически оправданным при защите металлоконструкций от атмосферной коррозии.

— Все необходимые документы для проведения огнезащитных, антикоррозийных и строительно-монтажных работ 

— Система контроля качества выполняемых работ

— Оперативность в принятии решений

— Большой опыт выполнения работ любой сложности

« Назад

Технология устройства защитных покрытий, гидроизоляционных покрытий, противокоррозионных покрытий.

Защитные покрытия — кровля, гидро- и пароизоляция, антикоррозионное покрытие, теплоизоляция — это такие элементы зданий и сооружений, которые предназначены для предохранения, т.е. защиты их от атмосферных осадков, проникновения в конструкцию пара и воды, воздействия на конструкцию агрессивной среды, промерзания или лишнего нагревания.

Изоляционные покрытия любых видов предназначены для защиты конструкций, а также зданий и сооружений от вредного (разрушающего) воздействия окружающей среды (1-я группа), создания необходимых условий для нормальной их эксплуатации (2-я группа).

К первой относятся гидроизоляционные и антикоррозийные покрытия, а ко второй — тепло- и звукоизоляционные.

Для водопроводно-канализационных сооружений, эксплуатируемых в условиях водонасыщенной среды, большое значение имеют гидроизоляционные работы по устройству защиты конструкций от воздействия грунтовых вод и обеспечению их водонепроницаемости, а также по защите их от коррозии.

Вне зависимости от способа устройства и вида применяемых материалов гидроизоляцию подразделяют на окрасочную, битумную и из полимерных материалов, оклеечную из рулонных и листовых материалов на битумной, дегтевой или полимерной основе, штукатурную цементную и асфальтовую, литую асфальтовую, сборно-листовую из металлических и полимерных листов.

Гидроизоляционные покрытия устраивают со стороны действия гидростатического напора.

Для предотвращения коррозии элементов зданий и сооружений применяют различные способы их защиты, основными из которых, реально выполнимых в условиях строительства, являются: окраска (нанесение лакокрасочного покрытия), металлизация, гуммирование и гидрофобизация.

Антикоррозионные покрытия устраивают путем окраски битумными, химически стойкими лакокрасочными составами, эмульсиями резиновых смесей или пластмасс; оклейки листовыми и рулонными (материалами; шпатлевки или штукатурки кислотоупорными замазка­ми и растворами; облицовки (футеровки) плитками, кирпичом, блоками на химически стойком вяжущем бетоне; напыления пластических масс.

Окраску различными защитными составами применяют в основ­ном для защиты от коррозии металлических конструкций. В качестве защитных покрытий применяют: битумные жидкие растворы, краски, лаки, эмали на основе полиуретановых, эпоксидных, силикатных смол и др.

Защитное покрытие обычно состоит из грунтовки и покрывных слоев. Грунтовку наносят несколькими тонкими слоями, причем на очищенную и сухую поверхность. При ее нанесении нельзя оставлять пропуски покрытия, подтеки и другие дефекты.

Покровный слой, состоящий в свою очередь из нескольких сло­ев, наносят на подготовленную грунтовку. Количество слоев указы­вается в проекте и принимается в зависимости от назначения покры­тия, технологического процесса нанесения, свойств защищаемого материала и условий эксплуатации покрытия.

Нанесение покрытия несколькими слоями сводит к минимуму возможность проникновения агрессивной среды через возможные поры одного или даже двух слоев. При многослойном нанесении покрытия каждый последующий слой наносят после полного высы­хания или отвердения предыдущего.

Процесс окраски выполняют механизированным и ручным спо­собами. Механизированный способ целесообразно использовать при больших площадях окрашивания, когда применяют пневмати­ческие или механические распылители. В этом случае, когда необ­ходима окраска элементов малого сечения (например, решеток, продольных или поперечных связей и др.), предпочтительнее руч­ная окраска, так как при механизированной будут большие потери лакокрасочных материалов.

Металлизацию применяют для защиты металлических и заклад­ных деталей железобетонных конструкций от коррозии. Для нанесе­ния металлизационных покрытий используют цинковую или алюми­ниевую проволоку. Металлизацию осуществляют газопламенным напылением цинкового порошка или наплавлением расплава цинко­вой (или алюминиевой) проволоки.

Металлизация газопламенным напылением заключается в нанесе­нии на защищаемые детали слоя цинка толщиной 0,1-0,5 мм при помощи специальной передвижной установки, включающей баллон с горючим газом, компрессор для подачи воздуха, питательный ба­чок и распылительные горелки.

Покрытие наносят не позже трех дней после окончания сварочных работ на тщательно очищенные поверхности.

Перед нанесением покрытия поверхности сварного шва и около сварочной зоны закладных пластин разогревают до 320-350°С при помощи газовых горелок. Вслед за этим включают подачу порошка и напыляют цинковое покрытие в один слой. Устроенное таким обра­зом покрытие прочно сцепляется с защищаемыми элементами кон­струкций. В процессе нанесения покрытия сопло горелки следует держать на расстоянии 80-120 мм от металлизируемого покрытия;

причем под углом 75—90° к ней. Покрытие, выполненное в построч­ных условиях, целесообразно дополнительно покрыть 2—3 слоями лакокрасочных материалов для получения комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия. Такие комбинированные за­щитные покрытия обладают высокой стойкостью и долговечностью и они применяются для защиты стальных элементов от коррозии в агрессивных, в том числе в водных средах.

Металлизацию наплавлением расплава проволоки выполняют с помощью электрометаллизатора. Покрытие наносят в 2-4 слоя тол­щиной 0,1—0,2 мм.

Гуммирование — это процесс нанесения на поверхность сырой ре­зины с последующей вулканизацией. На очищенную и обезвоженную поверхность наносят тонкий слой резинового клея, на который на­кладывают листовую или рулонную сырую резину и подвергают тем­пературной обработке, т.е.

Антикоррозийная защита

вулканизации. При этом резина образует сплошное покрытие толщиной 2-4 мм. Гуммирование можно также выполнять другим способом, когда на поверхность наносят в не­сколько слоев раствор сырой резины в бензине. Каждый последую­щий слой наносят на просохший предыдущий, примерно через 40-60 мин. Затем покрытие вулканизируют.

Гидрофобизация — покрытие поверхности железобетонных и ка­менных конструкций водными растворами кремнийорганических соединений. После высыхания на обработанной поверхности обра­зуется водонепроницаемая пленка, препятствующая проникновению воды и, следовательно, коррозии основных материалов. Данный ра­створ наносят кистями, валиками, краскопультами или другими средствами малой механизации. Такую обработку целесообразно пе­риодически через 3—5 лет повторять.

Окрасочную гидроизоляцию применяют главным образом для за­щиты конструкций от капиллярной влаги. Ее устраивают путем рав­номерного нанесения на поверхность не менее чем в два слоя горя­чих или холодных битумных мастик или мастик на основе синтети­ческих смол механизированным способом с помощью форсунок (рис. 17.1, а).

Оклеечную гидроизоляцию, используемую при гидростатическом напоре до 30 м, выполняют послойным наклеиванием на поверхность гнилостойких рулонных или листовых материалов (гидроизол, изол, бризол, стеклоткани, дегтебитумные и гидрокамовые материалы, поливинилхлорид, винипласт, полиизобутилен, пленки из полиэтилена, полиамида, фторопласта). Для их наклейки применяют мастики: битумные — для материалов на битумной основе, дегтевые — для дегтевых материалов, клеи на эпоксидной смоле — для полимерных материалов. На горизонтальные и наклонные до 25° поверхности такие материалы наклеивают по технологии устройства рулонных кровель с нахлесткой полотнищ в продольных и поперечных стыках на 100 мм с расположением стыков в разбежку. На вертикальные и наклонные более чем на 25° поверхности такие материалы наклеивают снизу вверх участками (захватками) по 1—2 м с притиркой деревянными шпателями.

При сопряжении горизонтального гидроизоляционного ковра с гидроизоляцией вертикальных поверхностей сооружения (резервуара) вокруг него устраивают временную стену высотой 1,2—1,5 м (рис. 17.1, б). На нее послойно заводят и наклеивают все слои гидроизоляционного ковра, а затем, после возведения стен сооружения, указанную временную стенку разбирают и освободившийся рулон­ный материал наклеивают на вертикальные поверхности стен.

Рис. 17.1. Схема устройства различных видов гидроизоляции:

а — окрасочный; б — деталь перехода с горизонтальной оклеечной гидроизоля­ции на вертикальную; в — цементно-песчаной; г — литой мастично-битумный при гидроизоляции днища радиального отстойника; 1 — изолируемая поверх­ность; 2 — форсунка; 3 — подмости; 4 — воздуховод; 5 — компрессор; 6 — мастикопровод; 7 — пробочный кран; 8 — насос; 9 — бак для эмульсии или холод­ной мастики; 10— защитная стенка в V2 кирпича; 11 — слои горизонтального ковра; 12 — доска; 13 — разбираемая часть стенки; 14 — изолируемое сооруже­ние (резервуар); 15 — защитный слой из цементно-песчаного раствора; 16 — бе­тонная подготовка; 17 — воздухоочиститель; 18 — цемент-пушка; 19 — материаль­ный шланг; 20 — сопло; 21 — водяной шланг; 22 — бак с водой; 23 — передвиж­ная кровельная установка ПКУ-35М; 24, 25 — шланги для подачи соответственно сжатого воздуха и мастики; 26 — готовый участок гидроизоляции; 27 — коничес­кая часть днища отстойника

Штукатурная цементно-песчаная гидроизоляция применяется для защиты жестких, трещиноустойчивых конструкций, причем ее устраивают после полной осадки сооружения. Для изоляции при этом применяют специальные растворы на водостойком безусадочном це­менте (ВВЦ), водостойком расширяющемся цементе (ВРЦ) или портландцементе с уплотняющими и гидравлическими добавками. Перед устройством изоляции поверхность увлажняют, а бетонную поверх­ность, кроме того, насекают или обрабатывают пескоструйным аппаратом. Раствор наносят способом торкретирования с помощью це­мент-пушки (рис. 17.1, в) или установки «Пневмобетон» отдельны­ми слоями толщиной по 6-10 мм. Количество слоев зависит от величины гидростатического напора. Каждый последующий слой на­носят после затвердевания предыдущего, после обработки его сжатым воздухом и смачивания водой. В период твердения гидроизоляции ее предохраняют от механических повреждений, и в течение двух недель увлажняют водой (2-3 раза в сутки).

Штукатурную асфальтовую гидроизоляцию устраивают из горячих или холодных (эмульсионных) асфальтовых мастик и растворов путем их послойного нанесения с помощью асфальтометов, растворометов или растворонасосов. На горизонтальные поверхности изоля­цию наносят захватками длиной до 20 м и шириной 2-2,5 м слоями толщиной 7-10 мм, а на вертикальные — снизу вверх ярусами 1,4-1,8 м слоями по 5-7 мм. Каждый слой наносят после остывания пре­дыдущего с сопряжением ярусов и захваток в каждом слое внахлес­тку на 200 мм.

Литую асфальтовую гидроизоляцию выполняют из горячих ас­фальтовых, в особо ответственных сооружениях; выполняют ее из стальных листов на сварке. Пластмассовые (винипластовые) покрытия используют главным образом для защиты со­оружений от агрессивных вод. Листы винипласта крепят к изолиру­емой поверхности с помощью клея ПХ, а между собой — на сварке.

Антикоррозионные покрытия наносят на предварительно очищен­ную поверхность, выравнивают и высушивают. На металлических поверхностях устраняют задиры и наплывы металла, зачищают сва­рочные швы, удаляют окислы и обезжиривают растворителями.

Ан­тикоррозионные окрасочные покрытияиз химических лаков, красок и эмалей выполняют путем последовательного нанесения на поверх­ность грунтового, шпаклевочного и окрасочных слоев с сушкой каж­дого из них. Грунтовки и краски наносят распылением или кистями.

Облицовочные и футерованные покрытияиз плит, кирпича, блоков выполняют теми же технологическими приемами, что и при облицо­вочных и каменных работах. Высокую плотность таких защитных покрытий обеспечивают путем тщательной перевязки и заделки швов.

Металлизационные покрытияустраивают путем послойного напыления расплавленного цинка специальными аппаратами.

Дата добавления: 2017-04-05; просмотров: 2152;

Похожие статьи:

Записи созданы 1517

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Похожие записи

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх