Ножи для производства

В советское время изготовление ножей преследовалось по закону, и не важно для каких целей ты делаешь нож. И тем не менее на каждом предприятии, где был заточной станок, находились любители сделать для себя или своего товарища ножичек. Ножи делали из чего угодно: из ножовочного полотна по металлу, из циркулярной дисковой пилы и др. Важно, чтобы материал для ножа был каленый, не на всех предприятиях была термообработка.

Сейчас изготовление ножа законом не преследуется, разумеется если ваш нож не является холодным оружием.

Меня заинтересовала тема «Изготовления ножа в домашних условиях»

Очень много информации о ленточном шлифовальном станке или гриндере.

Станок бесспорно хороший, но дорогой. Купить хороший гриндер для меня нереально, да просто и глупо. Глупо, в моем варианте, я всю жизнь проработал на машиностроительных предприятиях и сделать любой станок для меня не проблема.

Мне нравятся вогнутые спуски с четким ребром заточки.

Поэтому при изготовлении ленточного шлифовального станка я сделал ведущий барабан диаметром 165 мм основным рабочим. Есть шлифованная стальная площадка размером 250х180 для прямых спусков от обуха. Я не ставил целью сделать дешевый станок, да у меня это и не получиться. Чтобы делать недорогую продукцию, надо было родиться в Китае.

На моем станке немало дорогостоящих деталей. Вес моего станка 36 кг.

К сожалению гриндер не решает основную задачу — делать качественные спуски с четким ребром заточки. Нужен большой опыт. На предприятиях, специализирующихся по изготовлению ножей, опыт не нужен, там все решают станки.

Умельцы, делающие штучный товар, кстати очень высокого качества, используют всевозможные приспособления для выведения спусков.

Я тоже разработал и изготовил свой вариант приспособления для выведения спусков, пока только для вогнутых. Напомню, мне нравятся ножи с вогнутыми спусками и четким ребром заточки.

Далеко не у всех ножеделов есть гриндер, ножи делают на заточном станке или, по другому, точиле. Кстати, у некоторых получается очень неплохо.

Свое приспособление я опробовал на двух точилах, одно точило с оборотами 2800 об./мин., другое 800 об./мин. На первом спуск я сделал за 12 мин., на втором за 35 мин.

Моя задача была сделать качественные спуски.

Содержание

Станок для заточки ножей своими руками чертежи и размеры

И мне кажется я справился со своей задачей, напомню — опыта у меня никакого.

На снимке приспособление для вогнутых спусков. Как видите приспособление очень простое. При желании, а главное, при наличии нужных инструментов, вы можете сами сделать для себя такое. Размеры здесь не играют никакого значения, регулировка производиться при помощи паза на верхней детали. Радиус клинка 250мм.Что я имел ввиду, озаглавив свою страничку «Нож своими руками»? То, что нож, при помощи этого приспособления может сделать любой желающий с небольшим опытом.

А лучше не заморачиваться с изготовлением приспособления, а купить у меня, тем более что цены у меня невысокие.

На снимке приспособление для вогнутых спусков.
Цена приспособления на сегодняшний день 1370 рублей.

Как работать при помощи этого приспособления вы узнаете посмотрев вот эти два фильма:

В России на сегодняшний день цена приспособления: 1370 рублей.

В эту сумму входят почтовые услуги.

Посылку с приспособлением от меня можно получить следующим образом.

Вы высылаете денежный перевод на мое имя со своим адресом. Получив перевод и ваш адрес я в этот же день отправляю вам посылку.

Мой адрес: 460024 город Оренбург переулок Киселева 71

Гладышев Александр Иванович.

Приветствуем Вас на сайте Санкт-Петербургского инструментального завода «СТАНКОДЕТАЛЬ» 

На нашем сайте Вы найдете информацию о ножевом инструменте. Надеемся она поможет Вам сделать правильный выбор.

Продукция завода — надежный, высококачественный инструмент.

Ножи для резки металла

Ножи для резки металла используются в металлургическом, заготовительном и перерабатывающем производствах. Производим ножи для рубки листового, круглого, квадратного проката, а также полосы, уголка, швеллера, профнастила, профлиста, для изготовления сетки, гнутого и катаного профиля.

Ножи для гильотин

Ножи для гильотин применяются на листовых гильотинных ножницах для рубки черного и цветного листового проката. Производим ножи для отечественных и импортных гильотин всех марок  для рубки металла толщиной от 0.1 до 40 мм. Производим, как цельные, так и составные ножи.

Дисковые ножи

Дисковые ножи для резки листового металла используются на линиях продольного раскроя рулонной стали, просечно-высечных прессах, раскроечных столах и пр. оборудовании. Производим ножи с прямыми и угловыми режущими кромками.

Ножи для резки арматуры

Ножи для резки арматуры применяются для рубки арматурной стали в т.ч. термоупрочненной в производствах при армировании железобетонных изделий, производстве металлоконструкций, строительных, монтажных и прочих предприятиях. Производим ножи к отечественному и импортному оборудованию.

Ножи для дробилок

Ножи для дробилок используются на измельчительном оборудовании — дробилках для переработки дерева, пластика и др. материалов в т.ч отходов.

Рубильные ножи

Рубильные ножи применяются на рубильных машинах для переработки древесины и др.

Самодельная заточка ножей своими руками — создаем ножеточку с помощью чертежей

материалов. Производим ножи к отечественному и импортному оборудованию.

Комбинированные ножи

Также производим: ножи к пресс-ножницам, комбинированные ножи, ножи для рубки арматуры, ножи для уголка, ножи для полосы, ножи для листа, ножи для профиля, ножи для металлолома.

Изготовление ножей для гильотин

Изготовление ножей для гильотин. Возможности производства позволяют изготавливать цельные ножи длиной до 2000мм. Для оборудования импортного производства с цельными ножами более 3000мм нами разработана технология производства их из составных частей без снижения качества реза и удобства выставления зазоров, это не только существенная экономия на самих ножах, но и удобство обслуживания — заточки ножей.

Ножи для прессножниц COMPACT.

Проверить наличие… 

Роликовые ножи к спирально-навивочным станкам SPIRO

Ножи СМЖ-175

Подробнее…

Внимание! ВЫГОДНОЕ предложение для профессионалов!

За счет применения современных способов термообработки, а также заточки режущих кромок на точном современном оборудовании удалось увеличить срок службы ножей к гильотинным ножницам в 2-2.5 раза по сравнению с ножами произведенными по стандартной технологии.

Применение высокостойких гильотинных ножей позволяет не только снизить финансовые расходы на инструмент в 1,5-2 раза, а также, сохранить ресурс Вашего оборудования: чем точнее и прочнее ножи, тем меньше и равномернее усилие реза, тем меньше износ деталей гильотины, а значит, оборудование прослужит дольше!

Санкт-Петербургский инструментальный завод «СТАНКОДЕТАЛЬ» предлагает следующие услуги:

Заточка плоских ножей

Заточка плоских ножей. Возможности нашего производства позволяют выполнять заточку ножей для отечественного и импортного оборудования длиной более 3000 мм.

Заточка дисковых ножей

Заточка дисковых ножей. Быстро и качественно выполним заточку дисковых ножей для линий продольного раскроя рулонной стали, а также другого оборудования.

Изготовление промышленных ножей

Изготовление промышленных ножей нестандартных размеров, по чертежам Заказчика для рубки листового или сортового проката согласно индивидуальным потребностям производства. Проектирование ножевого инструмента.

Изготовление дисковых ножей

Принимаем заказы на изготовление дисковых ножей по чертежам Заказчика для раскроя рулонной стали, просечно-высечных и прочих машин, а также можно заточить дисковые ножи

Изготовление ножей к пресс-ножницам

Изготовление ножей к пресс-ножницам, в том числе: ножи для комбинированных пресс-ножниц, ножи для резки арматуры, ножи НГ5222, ножи НБ5222, ножи НВ5222, ножи С 229, ножи СМЖ-172, ножи СМЖ-322, ножи СМЖ 652

Ножи к прессножницам на складе

Для удобства наших Заказчиков распространенные ножи к прессножнцам и гильотинам имеются на складе:ножи Н3121, ножи Н3222, ножи Н478, ножи НА3225, ножи НГ-13, ножи НГ-16, ножи НД 3314, ножи НК3418, ножи СТД-9А, ножи Н 3118, ножи НА 3222, ножи НА3225, ножи Н 3222, ножи СТД9А, ножи НА 3121, ножи ЕРФУРТ и др.

Ножи для резки металла

К ножам для резки металла, дробления древесных отходов и др. материалов, где на ряду с высокой твердостью требуется и высокая вязкость, для предотвращения скалывания и поломки ножа при резких и ударных нагрузках важнейшую роль играет выбор марки стали. Назначения некоторых распространенных ножевых сталей можно посмотреть в справочном разделе.

Виброопоры

Завод предлагает следующие запчасти для станков: виброопора ОВ-70, виброопора ОВ-31М — предназначена для виброизоляции промышленного оборудования и станков малых и средних размеров с жесткими станинами нормальной и высокой точности.

Будем рады видеть Вас в числе наших Заказчиков!

Инструментальный завод Санкт-Петербург 2010г

Общее обозрение, модели, оборудование

       Я уже достаточно давно делаю ножи, но так редко встречаются профессионалы среди потребителей , что практически каждому человеку приходится обьяснять, как их надо править,почему правильно сделаный нож не надо точить, как должен быть изготовлен нож, чтобы к нему можно было применить термин "самозатачивающийся", что некие разводы на клинке —  вовсе не дефект стали, а даже наоборот… Весь материал подготовлен мною для доступного чтения и никак не претендует на какую-либо научность или "академичность". Напротив, я постарался рассказать обо всем в виде баек и небольших советов. Рассказывать Вам об этом мне было не так сложно, все это я пропустил через свои руки, поскольку литературы по подобной тематике в продаже нет. Есть, конечно, различные статьи, книги, но вот, чтобы сразу, в одном месте о каких-то неосвещенных проблемах для ножедела, о каких-то тонкостях, советах… Все разбросано по отдельным островкам… Поднабравшись маленько опыта, я хочу помочь тем, кто в силу любых причин хочет сам сделать себе разделочный или какой другой нож, но, в силу тех же причин, вынужден общаться с дилетантами от "ножедельства".
       Сам я себя "профессионалом" стал считать где-то лет семь, поскольку "ножедельство" стало моей профессией, и на хлеб для своей семьи я получаю от того, что сделаю и как. Жизнь и практика, только они способны дать действительную оценку вашего труда. Кто-то рассуждает о преимуществах какого-либо ножа и судит о нем по "внешнему". Но и рассуждения его "внешние". Мне, например, яркость блеска полировки стали вовсе не говорит ничего о качестве самой стали, но говорит об отношении мастера к своей работе. Насколько он уважает то, что сделал. И, в то же время, матовый поперечный штрих тонкой шлифовки  говорит мне о профессионализме того, кто приложил руку к клинку. Девяносто процентов людей пройдет мимо ножа с невзрачной, ромбовидной рукоятью и двенадцатисантиметровым клинком и не остановятся. Десять же, только взглянув, скажут: "Добрый нож!". Среди этих десяти буду находиться и я, и те,  для кого нож — это инструмент прежде всего. Надеюсь, среди этих десяти будете и Вы. Мяснику и раздельщику, охотнику- любителю и охотнику-промысловику   все равно, по каким технологиям изготовлен клинок, по средневековым, первобытным, или суперсовременным. Ему необходимо, чтобы нож резал как можно дольше и был удобен в работе. Вот здесь он всегда прав. В своих рассуждениях  и беседах с людьми я довольно часто применяю словосочетание "создание ножей", и многие со мной согласны. Как правило, это люди, которые уже попробовали приложить какие-то усилия в изготовлении и уже имеют какой-то опыт в создании ножевого изделия. Попытаюсь обьяснить Вам, как самостоятельно изготовить хороший нож, благо обучение нашим законом не запрещено. Для "скоростного" обучения Вам необходимо прочесть эту страницу и —   в добрый путь.

Посмотрим на рисунок. Вот так Вам придется "снять" лишний металл, чтобы получилась простейшая конструкция клинка. Черный контур — контур заготовки на срезе. Красный контур — готовый контур. Розовая заливка — "тело клинка". Серая заливка — это то, что не нужно. Таким образом, вы сможете изготовить любое ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать функциональное изделие, Вам придется прочитать по крайней мере все то, о чем будет сказано далее и просидеть не один день за наждаком… И это МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам было интересно , а может быть Вы узнаете для себя что-нибудь новенькое…

ОБОРУДОВАНИЕ.  Прежде всего  хотелось бы предупредить, что собирать все множество аппаратуры вовсе не обязательно. Можно выбрать какую-нибудь модель  и спокойно выполнить всю работу на минимуме оборудования. Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью 2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока… На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины — мягче, для стали — тверже. Я в основном использую такие параметры круга:  габариты 300х40х76, твердость-  СМ1/СМ2,  зерно — 25А40П. Средняя стоимость — 10$, в зависимости, где приобретаете и у кого… Приобретаю в основном круги Лужского завода. Московский Абразивный завод  тоже выпускает неплохие круги, но как-то не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его изредка пользую… Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Приобретались они мною уже давно, в магазине "Сделай сам", по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант — 300мм. И, желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись войлочные круги на валяльных комбинатах (была на круге какая-то этикеточка), и купить вам их придется только один раз. Они практически не расходуются. Сейчас приобретается все это дело на московском "птичьем рынке". Даю эту информацию,чтобы при желании что-то сделать вам много не пришлось бегать в поисках необходимого… Отдельный вопрос — подготовка войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это "центровка". На рисунке вы видите вал полировальной бабки с войлочным кругом.
1.Сам вал.
2.Оправка с конусной резьбой (далее будем назывть ее — морковка).
3.Насадочная резьба.
4.Полировальный войлочный круг .
Так вот, главная задача — это сделать посадочное место в центре круга. Но, как бы вы его точно не определили, все равно на валу при вращении   круг будет "бить". Чтобы максимально убрать биение, я поступаю так:
1.Нагретым до красна стальным прутком (в кузнице или у сварщика), я выжигаю конусное отверстие с наружным диаметром 10мм и внутренним где-то 30-35 мм. Затем обмазываю столярным клеем, и, когда клей подсохнет, туго накручиваю на смазанную вазелином  или растительным маслом "морковку". Появляется резьба посадочного места. Далее, клей засыхает и круг готов к "обдержке".
2.Из напильника изготавливаю резец, хотя можно использовать любую закаленную пластину.
3.Накручиваю круг на "морковку", но уже не туго, а слегка, чтобы он только сел посадочным местом. Потом, при нажатии на круг резцом, он сам закрутится до необходимого предельного момента.
4.Подобно токарю начинаю обтачивать круг до минимального биения. Это относится к полировальным кругам. Потому, что кроме нанесения на них полировальной пасты предварительной работы больше нет. Другое дело —   шлифовальные и доводочные круги. Для их подготовки потребуются еще несколько операций. Продолжим…
5.После обдержки на "морковке" промазываем рабочую поверхность круга столярным клеем, даем просохнуть и опять обдерживаем на морковке. После промазки клеем необходимо обдерживать круг по одной простой причине  —  круг "ведет". Как бы вы ни старались, а клей свое "дело" сделает, и после промазки и просушки круг, как ни в чем не бывало, опять будет "подбивать".
6.Последняя операция. Намазываем столярный клей и накатываем необходимое абразивное зерно. Круг готов. Теперь при отделочных операциях, у вас не "отвалятся" руки при частой смене кругов. Достаточно одного движения для скручивания, и круг сам "слетит" с "морковки". Набросили другой, и он сам при работе закрутится до предельного значения.

ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать — РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя! 

О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция — прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш — сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка — "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении   режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни…

О СТАЛИ 65Г.  Неплохие ножи получаются из стали 65Г… к сожалению она сильно ржавеет. Режущие свойства у нее великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи из этой марки. Порой бывает — и отковал, и оттянул, а "оно" не режет или, навареная на мясницкую тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну нашел.
Кустарям и разным "умельцам" 65Г доступна в виде рессоры. Все изделия производятся в основном из того , что добыто… на бескрайних просторах нашей странной (от слова "страна" — прим.автора) свалки металлолома и некондиционного оборудования. Какое-то время я работал кузнецом на автобазе , и доступ к этому материалу у меня был неограниченный. Каждое утро на "промежуточном" складе для моих нужд находилось по 1-2 рессоры со сломанными листами. В мои обязанности входило принести их в кузницу и разобрать. После переборки добавить полученные со склада новые листы, все это дело грамотно отрихтовать, собрать и отправить обратно на "промежутку" для дальнейшего оборота. Кому-то покажется, что я очень долго и нудно описываю всю процедуру ремонта рессор, но поверьте — это необходимо. Может быть, Вы избежите очень много неприятных моментов. За 10-15 лет работы автомобиля  все агрегаты у него практически "не родные", а рессоры — тем более. Более того, у самой рессоры листы, как историческое обозрение. Одна передает привет из 60-х, другая из 80-х и так далее… Что же произошло? То ли наука двинулась вперед и стали ставить хилые заменители, то ли вода тогда была мокрее, но факт остается фактом — листы из рессор изготовления после 70-го лучше не использовать. Я, например, вообще перешел на вагонные пружины — гарантия практически 100%. Но для подстраховки можете использовать стандартный лист со всеми маркировками и атрибутикой. Да и ковать его не надо. Правда, без ковки не хватает одной "изюминки", но об этом мы, возможно, поговорим далее…

МОДЕЛЬ.Могу предложить к производству начинающим простую, но уже хорошо зарекомендовавшую себя модель. Первый раз я ее увидел на итальянской выставке. Поразившая меня своей простотой и скромностью, она надолго отвлекла меня от других изысканий. Итальянская фирма "KAYMANO" создала действительно удивительный образец. Проще ничего не бывает: рукоять и клинок. Признаюсь, я влюбился в эту модель. И после недолгих раздумий решил повторить ее. Отсутствие такого образца у наших поваров и продавцов морально угнетало меня. Но как решить проблему оборудования? Ведь для изготовления клинка со ступенькой требуется прецизиозный (особо точный) плоскошлифовальный станок. Даже два. Один станок обрабатывает клинок только с правой плоскости, другой-с левой… Таких денег у меня не только на станок — на документацию к ним (да и теперь нет)!!! Но делать нечего, охота пуще неволи,  как говорится. Пробовал крупным "желобом"- бесполезно. На широких (больших поварских) клинках этого не добиться. Не хватит диаметра абразивного круга, чтобы за один проход захватить сразу 50мм по плоскости. Да и желоб для профессионального ножа — невыигрышный элемент. Поварскому клинку требуется вес и достаточная жесткость. При нужной нам конструкции желоб снимет весь необходимый для веса и жесткости металл. И сие будет означать, что цель не достигнута. Потом меня осенило — можно ведь снять лишнюю массу аккуратно при помощи оправки, т.е. специального приспособления или устройства. Это устройство должно нести на себе обязанность ограничителя. И не допустить вращающийся наждачный круг к полированной ступеньке. Как только я до этого додумался…через полчаса сделал первую оправку. Она состояла из двух пластин с точно рассчитыннами отверстиями (как и на хвостовике клинка) под заклепки. Плюс еще набросил от "пятки" клинка 20мм на ступеньку. Эффект был для меня радостным. Немедленно приступил к изготовлению полудюжины ножей. Однако до полной отработки технологии было еще далеко. Доставляло немало хлопот совмещение отверстий под заклепку во-первых, а во-вторых и сами отверстия мне пришлось сверлить в хвостовике диаметром 4мм. Крепление-то пластин к клинку производилось двумя болтами с гайками М4.

Сделать нож своими руками: от начала до конца

И при заклепке диаметром 3,5мм это несколько неудобно. Приходится "напрягаться" при расклепывании — как бы не расколоть ручку, как бы не было шатания в месте соединения. Короче говоря, пожертвовал временем ради качества — стал оправку из двух пластин приклепывать к хвостовику, а потом, чтобы снять оправку, стачивать заклепки. "Дурдом" конечно, но на том этапе и это было уже достижение. Технология малопроизводительная, но кустарю этого достаточно. Позже руководство Московского завода "СТИЗ" попросило меня доработать эту технологию для производства. Вот тогда-то я и решил эту проблему с оправкой. Я просто согнул вдвое пластину толщиной 1,5мм, и, просверлив отверстие 6,5 мм, стал крепить оправку болтом с гайкой М6 под хвостовиком. Проблема с оправкой в данной модели была решена. Позже я стал использовать данное приспособление при изготовлении и других конструкций, немного изменив оправку.

На снимках сверху — заготовка разделочного ножа в оправке, снизу — поварской нож для мяса.

НОЖИ СПЕЦИАЛЬНЫЕ.Пожалуй самыми сложными в изготовлении , как мне кажется — ножи специальные.

Ну столько к ним предьявляется условий, что порой, бывает, одну-две заготовки загубишь, пока не начнет получаться желаемое. Среди таких ножей — обвалочные. В этой группе я знаю несколько моделей. Они различаются как по способам изготовления, так и по внешнему виду. Требования к режушим свойствам и формам в этой категории настолько высоки, что иногда начинаешь подозревать мясников-обвальщиков в занудности и капризности. Но все подозрения рассыпаются в пух и прах , когда поближе познакомишься со спецификой этой замечательной профессии. Порой по 12 часов нож в работе… И если мастер-изготовитель не постарался, поминают его почем зря… Впрочем не очень долго. От таких изделий обычно избавляются быстро. С прискорбием признаю — я не исключение. И мне приходилось выслушивать нелестное… Но меня миновала большая часть сберегаемого словарного запаса на этот случай. Причина в том, что я, желая понять, в чем кроется секрет обвалочного, использовал нехитрый прием. Прежде чем сделать свой первый "обвальник" на продажу, я заимел трех "экспертов". Два из них работали в близлежащем магазине, третий — муж моей одноклассницы, носящий дивную фамилию Максичка (сейчас, кстати, в Москве можно встретить в продаже полуфабрикаты его производства). Безвозмездно было изготовлено и роздано несколько ножей с тайной надеждой на похвалу… Не тут-то было. Полный провал… Даже за бесплатно. Но не буду утомлять описанием свих опытов и переделок (а их было на протяжении полугода несколько) , а сразу дам советы тем, ктопойдет по пути создания обвалочных ножей. Ищите золотую середину в конструкции клинка … Не скупитесь на приобретение лучшего сырья… Сделайте обвальщику на выбор пару ножей…Отдайте ему их в работу на 2 часа и погуляйте. Если вам вернут ножи, не переживайте. Этого не избежал никто из применяющих подобную практику. Если вам приготовили оговоренную сумму за один нож- смело приступайте к изготовлению ножей, продадите практически все. Если вы получите деньги за оба ножа … Вы — ГЕННАДИЙ КОНСТАНТИНОВИЧ (ШУТКА) !!!

Один из секретов или одна из хитростей. Необходим материал, способный хорошо науглероживаться. Можно использовать сталь марки 40Х. Изготавливаете изделие до предшлифовочного состояния. Цементация на 0,1-0,2 мм. Термообработка. Шлифовка. В итоге: вязкая сердцевина в науглероженой оболочке твердостью до 60 ед.по "Роквеллу" Обвальщики очень благодарны. При соприкосновении с костью два твердых слоя , несущие основную нагрузку, ведут себя восхитительно. Практически ИДЕАЛЬНО.

Хороших, но очень дорогих (включая дамаск)  я за всю свою деятельность сделал всего 7 штук. Знаю, где они находятся, у кого, и в каком состоянии. Просто дорогих и простых я не прослеживал (к моему сейчас сожалению). . . . . .

УВЛЕЧЕНИЯ.В особом ряду стоит свободное время. Практически все неиспользованные задумки и фантазии,    пришедшие в голову, я стараюсь воплотить в экзотических изделиях, или в изделиях, которые расходятся на "подарки". Хотя всегда происходит так, что именно после полета фантазии и появляется что-то такое, что приносит мне необъяснимую радость и чувство глубокого удовлетворения. Так произошло с ножом, который у меня заказал один из моих друзей для сувенира некоему гурману..   Первоначально нож задумывался, как милая шутка, хотя и несколько "черноватая". Изделие имело первоначальное название   "Сувенирный кухонный нож для для харакири, многоразового использования". А в итоге появился — "ТАНТИК". Разделочный нож для дичи и рыбы в японском стиле.
По заказу одной турфирмы, для выставки во Франции было изготовлено несколько ножевых изделий "рыболовного профиля" из дамасской стали. К одному из ножей были предъявлены очень высокие требования. Во-первых плавучесть (нож не должен тонуть). Во-вторых, очень быстро восстанавливать свои режущие свойства (требование к промысловым ножам). В-третьих, конструктивные особенности  должны позволять ножу выдерживать кратковременный изгиб клинка до 80о . И так вышло, что этот заказ делался в трех местах. Я делал клинок, в другом месте высококлассный мастер изготовил рукоять и соединение (крепеж). В третьем был изготовлен кожаный чехол — точно подогнанный под форму ножа.

Этим бы ребятам не только турпоездками заниматься, а объединить бы нас всех, разбросанных по России, хотя бы в изделиях… "Мы бы еще поглядовали, у какой сторонушки нож ножистее".
ИТОГ: Рыболовный филейный нож  — "ПУТИНА — 1";"ПУТИНА — 2";"ПУТИНА — 3".
на снимке: рыболовная пара (ПУТИНА-3","СКИНЕР-С").

На протяжении всего существования человек не обходится без орудия труда, а без такого приспособление, как нож невозможно обойтись и по сей день. Не так давно я посетил своего друга, который является мастером в создании режущих предметов и членом союзов художников. Что меня поразило, так это разнообразное количество топоров, которые, как выяснилось используются в охоте для разнообразных нужд. К вашему вниманию я хочу представить новый вид, бизнеса основанный на изготовлении топоров и ножей ручной работы.

Безопасность

Этот бизнес-план можно поделить на две категории. В первой предприниматель сам выступает в роли создателя ножей и топоров, а во второй является только посредником. Вот как раз про второй вариант и пойдёт речь. Если кто-то спросит чем выгоден такой вид бизнеса и какие у него преимущества, то я, могу не колеблясь ответить — безопасностью. Сейчас мы говорим об охотничьих ножах и топорах, которые не являются холодным. Бывают такие охотничьи инструменты? Конечно, бывают, но надо знать некоторые тонкости, чтобы потом не иметь проблем с законами и реализацией товара. Во-первых, максимальная длина клинка должна составлять 91 мм, а толщина самого клинка должна быть больше чем 2.6 мм, во-вторых, сам прогиб клинка должен превышать 5 мм, а лучше все 6, а также сюда входят представители , которые лишены заточенного лезвия либо с большим углом схождения. Основываясь именно на эти признаки стоит делать заказы и обращать внимание.

Особенность

При заказе охотничьего ножа и топора следует следить за его многофункциональностью и лёгкостью. Никто не захочет покупать режущее средство если им можно только колоть или резать кожу. Все ножи обычно заточено под какую-то одну определённую цель и не сильно выделяется какая-то их особенностью, но, например, охотничий нож делают исключительно для шкурования на начальном этапе. Зато их внешний вид должен так и кричать: «Купи меня!». Выбранный нож для продажи должен обладать лёгкостью и работать даже при отрицательной температуре. К каждому ножу идёт свой ремешок, защищающий человека от пореза. Существует шесть типов ножей. Они отличаются длиной лезвия. Длина составляет 35 мм у самого небольшого представителя и заканчиваться 60 мм у самого длинного. Отличительная черта хорошего ножа всегда будет высокая прочность и надёжность в эксплуатации.

Топоры же более функциональны и разнообразны, а внешний вид должен завораживать взгляд. Существует различное количество материала, из которого делают рукоять, но из всего представленного ряда мне больше всего понравились представители рукояти из канадского ореха и корельской берёзы. Каждый хороший топор для охоты должен быть оснащён шкуродёром и должен быть способен ошкурить, выпотрошить, обвалить мясо, а затем поделить на пайки. Если раньше в тенденции были грубые, тяжёлые и громоздкие топоры, то ныне им на смену пришли миниатюрные и уникальные топорики. Хороший топор должен весить около 400–500 грамм, а его толщина должна равняться 3–4 мм. Как и в случае с ножом топор должен выдерживать отрицательную температуру, а также должен быть украшен красивой застёжкой, которая защищает как его, так и владельца.

Продажа

У многих, наверное, сейчас крутить вопрос в духе: «Как и почему у меня будут делать заказы?». Всё настолько просто, что аж не верится. Сейчас набирает популярность индивидуализировать во всё и вся. Это касается и предметов быта. Многие готовы переплачивать за предметы того же качество, только если оно чем-то отличается. Это равносильно к ножам и топорам. Можно просто заняться тем, что создавать свои модели ручек и из них собирать цельный нож. Стиль лезвия и рукояти должны подходили друг другу и эта композиция обязана быть полностью уникальной. Можно находить талантливых художников, которые будут готовы делать уникальные проекты под ножи или скупать отличную сталь, но с плохим оформлением и переделывать её, вообще, вариантов масса.

Приспособление для заточки ножей своими руками, чертежи

Так что этот бизнес-план не прямолинейный и содержит в себе множество возможностей и реализации. Саму же продажу можно осуществлять как в режиме онлайн, так и с использованием онлайн-магазина. Так как эти ножи и топоры не считаются холодным оружием и свободные для распространения, то такой бизнес можно поставить и на автомат.

Если вы ищите идею бизнеса для своего гаража, то почитайте мою статью Бизнес в собственном гараже или ещё одну Как придумать идею для своего бизнеса.

С уважением, Михаил Яковлев.

 
 
 

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Материалы и технологии изготовления ножей

На качество клинка ножа влияют два фактора: химический состав стали (ее марка) и ее термическая обработка (закалка). Причем второй, возможно, даже более важен. Ошибки при термической обработке (закалке) могут серьезно ухудшить нержавеющие свойства стали или сделать ее хрупкой.

Качество закалки — это несомненно значительный фактор, в зависимости от него клинок может быть мягким, быстро тупиться и излишне гнуться (недокален) или стать хрупким и ломким (перекален). К сожалению, качество термообработки невозможно оценить взглядом и, поэтому, приходится принимать во внимание не только марку стали на конкретном ноже, но и уровень технологической оснащенности, и культуру производства фирмы-изготовителя. В связи с этим приобретая ножевые изделия, произведенные в гараже или небольшим ИП в маленькой кузнице без профессионального оборудования – Вы полагайтесь на авось и качество гарантировать Вам могут только на словах.

Одно из основных качеств стали — ее твердость. Главный элемент, определяющий твердость стали — углерод. Стали с содержанием углерода выше 0.6 % считаются "высокоуглеродистыми".
Многие производители ножей указывают твердость клинка. Как правило, во всем мире этот показатель измеряется в единицах Роквелла (HRC). Его значение для большинства сталей варьируется в диапазоне от 24 (показатель «сырой» не закаленной стали) до 64 ед. (это показатель сталей вроде Х12МФ подвергнутых правильной закалке с низким отпуском). Более твердые материалы уже не относятся к сталям, это может быть керамика и различные карбиды. К примеру, на наших точилках для ножей установлены твердосплавные пластины из карбида кремния с твердостью 88-90 HRC.

Другое важное качество — коррозионная стойкость. Не существует абсолютно нержавеющей стали, но принято считать стали с содержанием более 13% хрома, "нержавеющими", т.к. они могут долго сопротивляться коррозии. В процессе закалки стали важную роль играют легирующие элементы — молибден, марганец, ванадий и др. Которые обозначаются соответствующими буквами в маркировке. Например сталь Х12МФ имеет в своем составе хром марганец и вольфрам.

Из отечественных сталей наиболее распространенной для ножей является сталь 65Х13.Из маркировки видно, что она содержит в своем составе 0,65 % углерода, а буква "Х" означает хром и говорит о том, что сталь является нержавеющей, так как имеет 13% хрома. Из этой марки стали чаще всего изготавливают медицинские скальпели и другие инструменты, и потому часто эту сталь значительно называют "медицинской" или "хирургической". Это очень хорошая сталь, нож из нее без труда затачивается, но при агрессивном использовании быстро тупится. Одно из очень хороших достоинств этой стали – при правильной обработке она практически никогда не ржавеет. Эта сталь — материал для клинка хорошего кухонного, рыбацкого или туристического ножа. Просто и легко затачивается даже в полевых ситуациях “о камушек”. Хороший специалист по термообработке может добиться с этой маркой стали очень хороших результатов.

Сталь марки 65Г — является хорошо режущей и упругой, из данной стали часто изготавливают метательные ножи и казацкие шашки, легко поддается оксидированию (воронению, чернению), твердость готовых ножей составляет до 57 HRC, требует ухода, после использования клинки из этой стали необходимо протирать насухо и желательно смазывать, чтобы избежать коррозии. Маркировка 65Г напоминает нам о содержании в стали углерода 0,65%. На поверхности готового клинка по умолчанию выполняется ручная зеркальная полировка, если не выбрано никаких покрытий.

Сталь 95Х18 — является одной из лучших сталей отечественного производства, которая отлично походит для изготовления режущего инструмента, обладает высокой твердостью (более 60 HRC), при этом достаточно неплохой ударной вязкостью при правильной термообработке, хорошо держит заточку, благодаря повышенному содержанию хрома (17-19%) обладает стойкостью к коррозии. На поверхности готового клинка по умолчанию выполняется ручная зеркальная полировка, если не выбрано никаких покрытий.

Сталь Х12МФ обладает высокой твердостью, которая определяется содержание углерода (1,45-1,65%), после закалки клинок ножа имеет твердость 62-64 HRC, основным легирующим элементом данной стали является хром (11-12,5%), молибден (0,4-0,6%) и ванадий (0,15-0,3%) – они повышают режущие свойства и износостойкость, увеличивают прочность и прокаливаемость, а также обеспечивают нержавеющие свойства. Клинок из Х12МФ не боится влаги, однако после длительной эксплуатации все-же может потемнеть в отличии от 95х18, где в составе больше хрома, но при этом меньше углерода. На поверхности готового клинка по умолчанию выполняется ручная зеркальная полировка, если не выбрано никаких покрытий.

Сталь 9ХС содержит 0,9% углерода и до 1,5% хрома и кремния, клинок ножа имеет твердость до 65 HRC. Все спуски на клинках делаются кузнецом при помощи молота вручную, причем геометрия такова, что спуски имеют конусовидную форму в двух плоскостях (от обуха клинка к режущей кромке и от рукояти к острию ножа).

Кованная алмазная нержавеющая сталь (ХВ6) — легированная инструментальная сталь, содержащая 1,25 — 1,45% углерода, 0,4 — 0,7% хрома и 4 — 5% вольфрама. Достаточно труднообрабатываемая, но обладающая высокой твердостью (62-65HRC) близкой к твердости алмаза, в связи с этим ножи, выполненные из нее, очень долгое время сохраняют заточку, и позволяют резать материалы значительной твердости. Наша алмазная сталь ХВ6 устойчива к коррозии при обычном использовании.

Дамасская сталь— композитный материал, получаемый методом кузнечной сварки. В нашей дамасской стали мы используем такие высокоуглеродистые стали как ШХ15, У10А и 65Г. Ножи обладают очень высокой твердостью 62-64 HRC и отличаются исключительными режущими свойствами за счет чередования чуть более мягких и чуть более твердых слоев металла, которые создают на режущей кромке так называемую микро-пилу. Более твердый слой начинает со временем выдаваться вперед, формируя зуб микро-пилы. Таким образом, достигается отличное качество реза, сохраняемое даже после длительной эксплуатации.

Мы используем «рванный» дамаск – слои в нем в отличии от крученного дамаска, располагаются всегда перпендикулярно режущей кромке, за счет чего достигается большее число чередований более твердых и более мягких слоев на режущей кромке, что как раз и формирует дамасскую микро-пилу.

Торцевой дамаск в сравнении с обычным имеет более интересный рисунок слоев, а также большее количество пересечений этих слоев в той своей части, которая формирует режущую кромку. За счет более мелкого и выразительного рисунка получается чуть лучшее качество реза. Ну и конечно технология изготовления является более сложной.

Порошковая Uddeholm ElmaX – один из общепризнанных мировых лидеров среди сталей для изготовления в первую очередь оружия и элитного режущего инструмента. Шведская нержавеющая порошковая сталь с легирующими добавками, сочетает в себе высокую износостойкость с коррозионной стойкостью. Благодаря высокому содержанию в составе сплава хрома (18%) и молибдена (1%) сталь ELMAX очень хорошо подходит для изготовления из неё режущих частей инструментов, которые по назначению могут постоянно контактировать с влагой. Основным же достоинством стали порошкового типа является ее гомогенность – однородность структуры, как в жидкости, в отличии от обычным сталей, где атомы объединены в кристаллические решетки и между кристаллами связи не так сильны, а в самих кристаллах есть места с более твердыми карбидами и с более мягкими элементами. Порошковая сталь лишена подобных недостатков, в силу однородности своей структуры. Твердость клинков ножей составляет 60-65 HRC. Поверхность готового клинка немного матовая.

Vanadis-10 импортная порошковая легированная сталь, обладающая высокой прочностью и ударной вязкостью (так как обладает высоким содержанием углерода 2,9%, ванадия 9,8% и молибдена 1,5%), а так же эта сталь коррозионностойкая (благодаря содержанию хрома 7,8%). Сталь vanadis-10 устойчива к образованию сколов и позволяет долго сохранять остроту заточки клинка. Твердость клинков ножей составляет 62-65 HRC. Изготавливается данный вид стали в Швеции компанией Udellholm. Поверхность готового клинка немного матовая.

Vanax– порошковая высоко-азотистая нержавеющая сталь с низким содержанием углерода, обладающая высокой твердостью металла 60 HRC. Имеет очень высокую стойкость, обеспечивающую отличные механические свойства и высокую коррозионную стойкость (абсолютно не ржавеет).

Выделяют две разновидности этой стали Vanax 35 и Vanax 75

Фактически, Vanax 35 является высокоазотистой версией таких сталей как Elmax или M390 (с несколько увеличенным содержанием молибдена), Vanax 75 близок по составу к 35, отличается главным образом в содержании ванадия и азота (при чуть меньшем содержании молибдена).

Как сделать нож своими руками

Мы предлагаем для наших моделей Vanax 35. Поверхность готового клинка немного матовая.

PSF-27– одна из лучших на сегодняшний день мировых сталей для производства режущего инструмента, сделана по технологии spray forming (струйного распыления), при достаточно высокой твердости (62 HRC) имеет хорошую вязкость и относительно легко точится. Размеры карбидов 5-10 мкм. Имеет следующий химический состав: Углерод — 1,5%, Хром – 12%, Молибден — 0,7%, Азот — 0,3%, Марганец — 0,4%, Кремний — 0,4%, Ванадий – 1%. Поверхность готового клинка немного матовая.

Приятных покупок!

Дата добавления: 2016-12-29; просмотров: 159 | Нарушение авторских прав

Рекомендуемый контект:


Похожая информация:


Поиск на сайте:


Записи созданы 1517

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Похожие записи

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх