Производство бетона технология

Бетонный раствор незаменим во многих отраслях строительных работ и при ремонте. Замешивать его вручную достаточно трудоемко, но технология изготовления материала достаточно проста. В промышленных масштабах бетон производится на крупных заводах, для малого потребления раствора используют бетономешалки. А вот владельцы строительных компаний, занимающие средний сегмент рынка, стараются приобрести оборудование для производства бетона, чтобы обеспечить свои нужды в полном объеме. Кстати, это является неплохой идеей и для малого бизнеса. Мини-завод по выпуску бетонных смесей на сегодняшний день является актуальным, особенно в регионах, где ведется интенсивное строительство.

Содержание

Бетон: технология изготовления

На сегодня наиболее востребованным из всех строительных материалов является бетон.

Оборудование для производства бетона в России

Без его присутствия сложно возвести кирпичный или монолитный дом, выполнить стяжку под напольное покрытие или кровлю, отремонтировать лестницу или стену, выложить пешеходную дорожку или смонтировать колодец. Бетон настолько окружил повседневную жизнь человека, что никто даже не задумывается над альтернативой, которой до сих пор не существует.

Близкий аналог бетона известен еще с древнеримских времен, но его состав несколько отличался. В то время в качестве связующего не использовали цемент. Он был изобретен и запатентован намного позже, в первой половине 19 века, каменщиком из Англии Джозефом Аспдином. Порошок серого цвета получил тогда название «Портландцемент» в честь серых скал, раскинувшихся неподалеку от английской гавани Портленд. О современном бетоне, производимом на цементном вяжущем, стало известно лишь в 1844 году.

Необходимое сырье для производства бетона

В настоящее время производится большой ассортимент различных видов бетона. Каждый из них классифицируется по целому ряду признаков, назначению, маркам и добавкам. В состав классического бетонного раствора в обязательном порядке входят следующие компоненты:

  • цемент – серый порошок с содержанием известняка, превращающийся в твердую глыбу при увлажнении. Цемент является основой бетонной смеси, ее связующим веществом;
  • карьерный песок – размер песчинок зависит от возможного применения готового бетонного раствора. Он может варьировать в пределах 0,65-2,5мм;
  • щебень – дробленые твердые горные породы, колотый кирпич, шлаки, керамзит. Материал должен быть плотным, прочным, морозоустойчивым, иметь как можно меньший показатель лещадности (содержание пластинчатых и игольчатых зерен). Щебень подразделяется на гранитный и гравийный, известковый и доломитовый;
  • балласт – наиболее подходящий состав содержит одну часть речного песка и три части гравийной крошки;
  • вода – без примесей и каких-либо включений. Ее объем определяется ориентировочно, а окончательное количество складывается «по месту», в процессе приготовления бетонной смеси.

Примерное соотношение ингредиентов для правильного замеса классического бетона: на три части цемента берется пять частей песка и 10 частей щебня. Сухие составляющие смешиваются, а затем подается вода. Но пропорции могут быть и другими.

Чтобы получился бетон определенной прочности, марку цемента для приготовления смеси выбирают в 2-3 раза выше.

В процессе изготовления бетона предпринимателю, взявшему в аренду или купившему оборудование для производства бетона, придется столкнуться и с дополнительными работами:

  • разведением химических добавок;
  • подогревом заполнителей;
  • цементным помолом.

Химдобавки растворяют в чистой воде до определенной концентрации. Для этого используются емкости с химически устойчивой системой трубопроводов, где добавки смешиваются под действием сжатого воздуха.

Хранящиеся на открытом воздухе в холодный период года заполнители (щебень, песок) прогревают на крытых складах, либо в бункерах. Наиболее экономичным, но не слишком эффективным, является вариант пропускания сквозь материалы горячего воздуха. Но прогрев в специальном бункере с помощью паровых труб предпочтительнее, особенно в случае постоянно действующего производства.

Помол цемента производится не всегда, хотя благодаря данному процессу конечный продукт затвердевает намного быстрее.

Мобильное оборудование и мини-заводы по производству бетона

Как правило, рассматриваемое оборудование имеет целую систему автоматизированных линий. Это повышает качество бетона на выходе. Но вовсе не обязательно, что мини-заводик должен иметь всю комплектацию оборудования для производства бетона. Стоимость минимальной и максимальной сборки может разниться в 3-4 раза. Поэтому, составляя бизнес-план, следует хорошо все взвесить и решить, какая именно линия должна быть установлена на определенной площадке.

На оставшиеся средства не следует покупать не востребованное оборудование. Будет правильнее приобрести автобетоносмеситель для доставки потребителю бетонной смеси. Это поможет привлечь новых заказчиков.

Для строительной компании очень выгодно приобретение мобильного оборудования. Оно может кочевать вместе с перемещением строительных бригад с одного объекта на другой, особенно если они находятся вдалеке от населенных пунктов.

В состав мини-заводов могут входить следующие линии:

  • силосы;
  • дозаторы;
  • смесители;
  • конвейеры;
  • шнеки;
  • подъемники;
  • погрузчики;
  • снижатели;
  • кабины с пультами управления.

Несмотря на высокую стоимость оборудования по производству бетонных растворов, оно считается быстро окупаемым. При стабильном спросе и работе на полную мощность, мини-завод способен принести достаточно высокую месячную прибыль своему хозяину. И это при том, что для обслуживания оборудования потребуется всего лишь 3-4 человека.

Для возможности полноценного функционирования оборудования по производству бетона, на выделенной территории и за ее пределами обустраивают склады для хранения сыпучих материалов, подъездные пути и площадки отдыха для персонала и водителей. Желательно присутствие поблизости магистральных водопроводов или скважин с возможностью выкачки большого объема воды.

Мобильное оборудование, установленное непосредственно на строительной площадке, позволит свести к минимуму материальные и временные расходы на транспортировку бетонного раствора к месту укладки. Оно полностью избавит строящийся объект от зависимости в отношении поставщиков, которые, к сожалению, не всегда придерживаются своих обязательств. Раствор всегда будет подаваться вовремя и в нужном количестве.

Передвижные заводы по производству бетона компактны и удобны, перевозить их можно на одном грузовом автомобиле, а их установка на новом месте дислокации займет всего лишь день.

В качестве стационарного оборудования производители предлагают не только огромные комплексы, но и мини-линии. Они имеют сравнительно невысокую стоимость и требуют малую площадь при размещении. Производительность установки невелика, а процесс не полностью автоматизирован, но для небольшого предприятия это вполне приемлемо.

15.11.2014 в 13:11

Современное производство бетона как бизнес весьма перспективно, но основано на необходимости использовать серьёзное оборудование, что требует предварительного составления грамотного и полноценного бизнес-плана. Заводы по выпуску бетона могут быть представлены самостоятельными предприятиями или являться звеном в цепочке строительного процесса.

Менее затратной формой организации такого бизнеса является открытие мини-завода, что позволяет не только сократить сроки и денежные затраты, но и получить максимально автоматизированное производство, управляемое одним человеком. Кроме того, лёгкая смена модулей способствует быстрой переналадке завода на производство бетона другой марки.

Регистрация и налогообложение

На первом этапе должна быть выполнена регистрация помещения. В лицензировании такого вида индивидуальной деятельности нет необходимости и открыть подобное дело может практически любое юридическое лицо. Перед тем как организовать бизнес по мини-производству бетона, следует выбрать наиболее предпочтительную организационно-правовую форму. Целесообразно регистрировать и открывать счёт под организацию в форме ООО. Средняя стоимость этой процедуры составляет порядка 15 тысяч рублей.

Организационно-правовая форма ООО более безопасна и предоставляет значительные возможности при ведении этого бизнеса. В случае неудачи все риски учредителей ложатся только на уставной капитал.

Важный совет предпринимателям: не тратьте своё время, даже на простые рутинные задачи, которые можно делегировать. Перекладывайте их на фрилансеров «Исполню.ру». Гарантия качественной работы в срок или возврат средств. Цены даже на разработку сайтов начинаются от 500 рублей.

При доходе менее 60 млн рублей следует оформить налогообложение в виде УСН, что позволит освободить производство от налогов на прибыль, имущество и НДС. При более значительной сумме дохода требуется оформление налогообложения по ОСНО с полным объёмом ведения бухгалтерского учёта и оплатой всех общих налогов.

При оформлении организационно-правовых документов необходимо указать код ОКВЭД 26.63, что обусловлено производством товарного бетона.

Требования к помещению

Если производственная площадь представлена арендуемым помещением, то следует обратить внимание, что минимальный метраж не может быть менее 400 м², а кроме того, технология производства основана на использовании воды. Если отсутствует централизованная водопроводная система, то дополнительные траты будут обусловлены необходимостью пробурить собственную скважину. Кроме того, для стабильной работы необходимо наличие электричества и канализации.

Требования к оборудованию

Наиболее сложный и затратный этап, который должен быть отражён в бизнес-плане по производству бетона, представлен приобретением основных блоков-модулей. Стандартный набор таких блоков, а также монтаж всего производственного оборудования, обойдётся в несколько миллионов рублей, что предполагает наличие значительных стартовых капитальных вложений.

Необходимое оборудование представлено блоками:

  • модуль-дозатор;
  • модуль-бункер для цемента, водной основы и наполнителей инертного характера;
  • модуль-склад для цемента;
  • модуль шнекового питателя;
  • автоматический модуль, оснащённый системой управления;
  • модуль по пароснабжению и водоснабжению.

Затраты на оборудование в рублях

Стационарные и мобильные мини-заводы имеют автоматизированные линии, включающие:

  • бункер для цемента объёмом 40 кубометров — 470 тыс.;
  • дозаторы для лицевого и основного бетонов — 580 тыс.;
  • смесители лицевого и основного бетонов — 90 тыс.;
  • шнек — 130 тыс.;
  • конвейер ленточного типа с производительностью 50 кубометров в час — 90 тыс.;
  • снижатель и подъёмник — 145 тыс.;
  • возвратный тип конвейера на выход — 95 тыс.;
  • погрузчик рельсового типа — 85 тыс.;
  • пластинчатый конвейер — 45 тыс.;
  • дозаторы на цемент и воду — 155 тыс.

Полная стоимость стандартной автоматизированной линии составляет порядка 2 млн рублей. Цены на полуавтоматические линии мини-производства начинаются с 450 тыс. рублей.

Ориентировочные расчёты — мини-завод

При эксплуатации полуавтоматического бетонного мини-завода с производительностью порядка 10 кубометров бетона М-400 в час.

  • линия мини-завода — 450 тыс.

    Производство бетона

    рублей;

  • бетоносмеситель на базе автомобиля КаМАЗ — 2,75 млн рублей.

Итого: 3,2 млн рублей.

  • щебень — 0,83 кубометра;
  • цемент М-500 — 329 килограмм;
  • песок — 0,43 кубометра.

Примерная стоимость всего объёма вышеуказанных материалов составляет более трёх тысяч рублей. Стандартным бизнес-планом предусматривается работа производственной линии в одну смену в течение шести дней в неделю.

Минимальный уровень расходов на выплату заработной платы персоналу составляет около ста тысяч рублей, включая круглосуточную охрану, а также работу водителя погрузчика и оператора. Необходимо заложить в эту статью оплату работ электрика и механика, которые могут потребоваться в процессе производства.

Кроме того, следует предусмотреть расход на проведение рекламной кампании в виде объявлений в СМИ и плакатной продукции. Итоговый вариант затрат, разделённый на запланированный размер объёма выпускаемого бетона, отражает стоимость кубометра продукции и составляет чуть более двух тысяч рублей. Чистая прибыль после вычета всех налогов и сборов будет равна ≈ 300 рублей с кубометра. Стандартный ежемесячный объём выпуска составляет ≈ 6 тысяч кубометров в месяц. Налаженный сбыт позволяет окупить вложения за шесть месяцев.

Ориентировочные расчёты — высокопроизводительный завод

При эксплуатации завода по выпуску тяжёлого бетона марок М-250 и М-350 с годовой производительностью в 1 млн кубометров в год.

  • строительно-монтажные работы — 280 млн руб.;
  • оборудование — 2 млн руб.;
  • прочие расходы — 20 млн руб.

Итого: 302 млн рублей.

  • цемент 41 млн тонн — 470 млн руб.;
  • щебень 77 тыс. кубометров — 60 млн руб.;
  • песок 45 тыс. кубометров — 25 млн руб.

Итого: 555 млн рублей.

Расходы на заработную плату персоналу в рублях:

  • пять сотрудников административного управления — 4,8 млн;
  • девять рабочих бетоносмесительного цеха — 4,32 млн;
  • двенадцать рабочих цементного склада — 4,32 млн;
  • девять рабочих склада заполнителей — 3,24 млн;
  • десять рабочих вспомогательных служб — 2,4 млн;
  • четыре водителя — 920 тыс.

Итого: 20 млн рублей.

Прочие расходы в рублях:

  • реклама — 97 тыс. в год.
  • содержание и обслуживание оборудования — 187 млн в год;
  • цеховые расходы — 800 млн в год;
  • общезаводские расходы — 825 млн в год.

Технически-экономические показатели:

  • размер чистой прибыли — 918 млн руб.;
  • рентабельность — 38%;
  • срок окупаемости — чуть более четырёх месяцев.

Советы и рекомендации

При выборе оборудования для производства качественного бетона необходимо внимательно оценить достоинства и недостатки всех вариантов:

  • оценка перспективности предприятия;
  • выбор мощности завода, необходимой для эффективной работы;
  • учёт плановых простоев при выполнении ТО и проведении ремонтных работ;
  • обеспечение производственного запаса минимум в двадцать процентов на случай увеличения производственных объёмов.

Особое внимание при выборе следует обратить на соответствие производственных характеристик следующим параметрам оборудования:

  • показатель производительности;
  • размеры бункеров;
  • автоматизация процессов взвешивания и определения влажности;
  • качественные характеристики готовой продукции;
  • мобильные качества оборудования;
  • лёгкость при обслуживании и эксплуатации.

Уровень современных технологий позволяет приобрести усовершенствованный вариант системы управления, которая обладает встроенным типом памяти на несколько десятков рецептов бетона.

Классификация бетонных заводов, устройство заводов и бетоносмесительных установок

По назначению бетонные заводы разделяются на:

— районные;

— центральные;

— приобъектные.

Районные обслуживают строительство в радиусе до 30…50 км. Центральный завод обслуживает крупное строительство, а приобъектный – мелкое сосредоточенное строительство.

По возможности перебазирования различают заводы:

— неперебазируемые, стационарные;

— инвентарные, собираемые из отдельных перевозимых блоков;

— передвижные, монтируемые на автомобилях.

Бетонные заводы разделяют по схемам компоновки смесительного цеха на:

— башенные;

— партерные.

На заводах, оборудованных по башенному типу (рис. 3.7), составляющие бетонной смеси поднимают на необходимую высоту с целью достижения самотечного движения.

Рис. 3.7. Бетонный завод, оборудованный по башенному типу

Заполнители подаются на верхний ярус башни от приемных бункеров с помощью ленточного конвейера 5, поворотной воронкой 4 распределяются по расходным бункерам 6. Из них самотеком материалы поступают в автоматические весовые дозаторы с пневмоуправлением. Цемент подается со склада пневмотранспортом в циклон 1, где в целях облегчения его дозирования происходит отсасывание воздуха вентилятором 3 через многорукавный фильтр 2. Затем цемент подается в расходный бункер 13 шнековым транспортером 14.

Для дозирования цемента и заполнителей служат дозаторы 12, а для дозировки воды и пластификатора – отдельные дозаторы 7 и 8. Сухие компоненты поступают в расходный бункер 9, а из него в бетоносмесители 10. Их может быть несколько, обычно два или четыре. Бетон разгружается в загрузочные бункеры 11, а из них в автосамосвалы, транспортирующие бетон на объекты.

Как указывалось ранее, по принципу работы бетоносмесительные установки бывают цикличного и непрерывного действия. Бетоносмесительные установки цикличного действия можно подразделить на постоянно действующие и инвентарные (сборно-разборные), перебазируемые по окончании строительства на новую площадку (рис. 3.8).

Рис.

Всесезонные бетонные заводы

3.8. Инвентарная бетоносмесительная установка:

1 – ковш загрузочного устройства; 2 – секторный склад; 3 – скрепер для подачи заполнителей; 4 – распределительное устройство; 5 – рама; 6 – расходный бункер цемента; 7 – дозировочно-смесительный блок; 8 – питатель песка

В зависимости от компоновки основного технологического и подъемно-транспортного оборудования установки цикличного действия подразделяются на одноступенчатые (вертикальные) и двухступенчатые (партерные). Принцип действия при вертикальной компоновке описан выше.

При партерной компоновке (рис. 3.9) сыпучие материалы дважды поднимают при прохождении технологического цикла: сначала конвейером для подачи заполнителей и элеватором в расходные бункеры и вторично – конвейером для подачи отдозированных сыпучих материалов в бетоносмесители. При этом высота установки небольшая, а размеры в плане значительны.

Рис. 3.9. Схема партерной бетоносмесительной установки:

1 – конвейер для подачи заполнителей со склада; 2 – конвейер для подачи заполнителей в расходные бункеры бетоносмесительной установки; 3 – поворотная воронка; 4 – расходные бункеры; 5 – элеватор для подачи цемента; 6 – дозаторы для сыпучих материалов; 7 – воронка дозированных сыпучих материалов; 8 – цементовоз; 9 – дозатор воды; 10 – бетоносмеситель; 11 – раздаточный бункер готовой смеси; 12 – автобетоновоз; 13 – конвейер для подачи отдозированных сыпучих материалов в бетоносмеситель

Инвентарная бетоносмесительная установка цикличного действия малой производительности (рис. 3.10) оборудована цикличным бетоносмесителем (3), складом цемента и устройством для подогрева заполнителей.

Рис. 3.10. Инвентарная бетоносмесительная установка цикличного действия малой емкости

Бункер 5 с откидной крышкой имеет три отсека – для цемента, крупного и мелкого заполнителей. Под бункером расположены весовые дозаторы 6 – однофракционный для цемента и двухфракционный для заполнителей. Отдозированные составляющие подаются ковшом 4 в цикличный бетоносмеситель 3. Готовая смесь отгружается в автосамосвалы через выгрузочную воронку 2. Заполнители транспортируются в расходный бункер 5 из открытых штабелей автопогрузчиком, а цемент со склада – винтовым конвейером. Дистанционный пульт управления расположен на постаменте 1 установки.

Для обслуживания рассредоточенных объектов с незначительными объемами бетонных работ могут быть использованы передвижные бетоносмесительные установки (рис. 3.11). Их монтируют на специальных трейлерных прицепах и перевозят с объекта на объект на буксире.

Рис. 3.11. Схема высокомобильной смесительной установки:

1 – смеситель; 2, 8 – ленточные конвейеры; 3 – ленточный питатель; 4 – отопительный регистр; 5 – дозаторы заполнителей; 6 – дозатор вяжущих; 7 – бункер вяжущих; 9 – приемный бункер

Схема бетоносмесительной установки непрерывного действия представлена на рисунке 3.12.

Рис. 3.12. Автоматизированная бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ – 109:

1 – приемная воронка; 2 – наклонный ленточный конвейер; 3 – погрузчик; 4 – расходные бункеры заполнителей; 5 – силос для цемента; 6 – наклонный ленточный конвейер в кожухе; 7 – смеситель; 8 – передвижной вагон

Читайте также:


Как получить правильный бетон

Устройство железобетонных колодцев, строительство погребов, закладка фундамента под садовый домик — вот далеко не полный перечень вариантов применения бетона в дачном хозяйстве. Как получить нужную прочность бетона, в том числе и максимальную для данной марки цемента, рассказывает строитель-профессионал Арнольд Максимович Андреев (Максимыч).

Бетоном называется каменный материал, полученный из различных компонентов в результате затвердевания смеси из вяжущего (цемента), заполнителей (песка, щебня, гравия) и воды.

Цементные бетоны (есть еще и нецементные — с другими вяжущими) имеют несколько показателей, характеризующих их свойства, но главный из них — марка бетона. Она означает, какую нагрузку на 1 см2 выдерживает данный бетон без каких-либо повреждений. Для определения фактической марки испытывают на сжатие несколько образцов — бетонных кубиков с ребром 200 мм после 28-суточного твердения в нормальных условиях.

Твердение бетона наиболее интенсивно проходит в первые семь суток, достигая, в зависимости от марки, 40% результирующей прочности. После же 28 суток набор прочности резко снижается, хотя и продолжается еще довольно долго (рис. 1). Поэтому было решено марку бетона определять по прочности, достигнутой им за 28 суток.

Цемент

В бетонных смесях в основном применяют портландцемент, пуццолановый портландцемент и шлакопортландцемент, реже — быстротвердеющие (БТЦ) портланд- и шлакопортландцементы. Кроме них имеется ещё целое семейство специальных цементов: расширяющийся, щёлокостойкий, кислотостойкий и др. И если вам вместо обычных цементов попадётся какой-либо из специальных, то смело приобретайте его. На садовых и приусадебных участках любой из них пойдёт в дело. Только обязательно запомните марку цемента, это важно.

Песок

В зависимости от зернового гранулометрического состава песок разделяется на следующие группы:

  • крупный — 3,5-2,4 мм, — средний — 2,5-1,9 мм,
  • мелкий — 2,0-1,5 мм,
  • очень мелкий — 1,6-1,1 мм,
  • тонкий — меньше 1,2 мм. 

Последний вид песка малопригоден для приготовления бетона и может применяться лишь в самом крайнем случае, когда другого нет, и то в небольших количествах.

В соответствии с требованиями СНиП («Строительных норм и правил») песок в бетонной смеси должен быть чистым, без включения органических остатков (корней, веток, коры и пр.), а также посторонних засоряющих предметов, комков глины, суглинка, супеси, запылённости от них. В любом случае количество глинистых (илистых) частиц в песке для приготовления обычных бетонов не должно превышать 5%.

Процент загрязнённости песка можно определить отмачиванием. Для этого в пол-литровую бутылку следует насыпать 200 см3 сухого песка. Затем налить воду, взболтать, отстоять минуты полторы и слить.

Выгодно ли вкладывать деньги в мини-завод по изготовлению бетона?

Проделать так надо несколько раз, пока вода не станет чистой. Если остаётся чистого песка около 190 см3, то отход составит примерно 5%.

Когда речь идёт о составе бетона, то предполагается, что используются сухие материалы. На практике же при замесе необходимо учитывать влажность песка. Даже сухой на вид он имеет 1% воды, обычный — 5%, после дождя — до 10 %. При затворении же смеси водой пластичность бетона, которая зависит от влажности, определяется фактически «на глазок». Бетон можно считать очень пластичным, если он самовольно сползает с горизонтальной штыковой лопаты; среднепластичным — сползает с той же лопаты, только слегка наклонённой; малопластичным — не сползает даже с наклонённой лопаты; непластичный или, как ещё говорят строители, жёсткий бетон на лопате стоит бугорком. Очень плохо доводить бетон до такого жидкого состояния, когда он стекает с лопаты. Подобный бетон применять не рекомендуется.

Щебень

Этот наполнитель получают дроблением горных пород. В зависимости от величины каменных осколков щебень подразделяется на фракции: особо мелкий, как говорят строители, «семечки» — 3-10 мм, мелкий — 10-20 мм, средний — 20-40 мм и крупный — 40-70 мм. Фракции гравия примерно такие же.

В соответствии со СНиП величина составляющих крупного заполнителя не должна превышать 1/3 наименьшей толщины элемента конструкции и 3/4 расстояния в свету между стержнями арматуры, и, что очень важно, размер камней не должен быть больше 150 мм. Плиты допускается бетонировать с применением не более 25% заполнителей с наибольшей величиной камней, равной 1/2 толщины плиты. Для стенок колодцев и погребов даже такой размер великоват. Берите наибольший размер камней не более 1/3 толщины стенок, а то и меньше — проще будет уложить бетон и добиться его большей плотности.

В целях максимального заполнения пустот (существенно снижающих прочность бетона) в смеси следует одновременно применять разные фракции щебня (гравия): мелкую, среднюю и крупную. Причём мелкой фракции должно быть не менее 1/3 от общего объёма щебня.

Принято считать, что объём пустот в песке не должен превышать 35%, в гравии — 45% и в щебне — 50%. Чем меньше пустот в щебне или гравии, тем меньше требуется песка, а главное, цемента.

Пустотность заполнителей определяют весьма простым способом. Проверяемые заполнители или уже подобранную смесь насыпают в ведро ёмкостью 10 л. Заполняют ведро до краёв и, не уплотняя, наливают воду пол-литровой или литровой банкой. Например, в ведро вошло 3,5 л воды — значит, пустотность составляет 35 %. Очень просто, не правда ли?

Вода

От её качества существенно зависит прочность бетона. Чтобы не ошибиться в выборе воды, следует запомнить следующее:

  1. для затворения и поливки бетона можно применять любую воду, пригодную для питья, в том числе и ту, которая пригодна только после кипячения;
  2. нельзя использовать для затворения бетона промышленные, болотные, сточные воды, содержащие жиры, растительные масла, сахар, кислоты и прочие подобные компоненты;
  3. в сомнительных случаях пригодность воды определяют путём сравнительных испытаний бетонов, приготовленных на питьевой и проверяемой воде. Если прочность испытываемого бетона не ниже прочности бетона, который получен при использовании питьевой воды, то проверяемую воду можно применять;
  4. морскую воду применяют для затворения бетонов только на основе портланд- и глинозёмистых цементов.

Как рассчитать состав бетона

Состав бетона рассчитывают на основе следующих исходных данных: требуемой марки бетона, срока её получения, необходимой подвижности (пластичности) бетонной смеси, вида и марки цемента, характеристик имеющихся заполнителей: гранулометрического состава песка и фракций щебня или гравия. В соотношении материалов вес или объём цемента принимают за единицу, а количество других составляющих бетона выражают в виде части веса или объёма цемента. Например, если на замес требуется 25 кг цемента (Ц), 75 кг песка (П), 125 кг щебня (Щ), то соотношение составляющих будет 25/25 : 75/25 : 125/25 = 1:3:5.

Количество воды обычно выражают в частях от веса цемента. Если в нашем примере для состава бетона требуется 12,5 л воды, то водоцементное отношение (В/Ц) будет равно: В/Ц = 12,5/25 = 0,5.

Исходя из условий получения достаточно плотных бетонов, а также из экономических соображений, рекомендуется брать цемент марки, которая выше марки бетона в 2-2,5 раза. Для бетонов высоких марок (300 и выше) это соотношение может быть снижено до 1,5 и даже до 1,0 за счёт увеличения расхода цемента (табл. 1).

Марки бетонов 150 и 250 кг/см2 уже лет тридцать как не применяют. До Великой Отечественной войны и особенно в первые послевоенные годы, когда цемент был в большом дефиците, эти марки бетонов были широко распространены. Я решил привести их, так как прочности этих бетонов в дачном строительстве за глаза хватит; экономия же цемента, а значит и денег, будет значительной. Это для сведения.

Как уже было сказано, водоцементное отношение (В/Ц) — это пропорция веса воды и цемента, используемых для приготовления бетонной смеси требуемой прочности (марки) бетона. В/Ц находят по формулам или из опыта. Мы же воспользуемся уже найденными значениями (табл. 2).

Табл. 3 потребуется для расчёта состава бетона необходимой марки, а также для определения расхода цемента и заполнителей.

Пример. Пользуясь таблицами, рассчитаем состав бетона нужной марки. Предположим, мы имеем портландцемент М400, щебень с наибольшим размером камней 40 мм. Нам требуется бетон М200 средней пластичности. В табл. 2 находим, что В/Ц = 0,63. Учитывая, что используется щебень, получаем В/Ц = 0,63 + 0,05 = 0,68. Из табл. 3 определяем нужное количество воды для получения бетона средней пластичности и размеров осколков щебня 40 мм и получаем 190 л/м3.

Таким образом, потребность в цементе на 1 м3 бетона составит: Ц = В/В/Ц = 190/0,68 = 279 кг. Примем пропорции бетонной смеси 1:3:5. Следовательно, при расходе цемента 279 кг потребуется: песка — 279 х 3 = 837 кг, щебня — 279 x 5= 1395 кг.

Безусловно, методика этого расчёта уступает по точности той, которая используется на ответственных строительных объектах (на 10%). Но мы же с вами возводим не плотину Братской ГЭС, где каждый замес бетона тщательно проверяли в лаборатории. Для работ, например, на садовом участке такой точности определения состава бетона достаточно. В конечном счёте, это куда лучше, чем брать состав с «потолка» по принципу — клади цемента больше, чтобы получилось крепче.

Как уже говорилось, соотношение составляющих бетона можно брать и по объёму, что делают даже чаще. Но этот способ страдает одним недостатком — при приготовлении бетонной массы смесь существенно уменьшается в объёме. Так, из 1 м3 сухой смеси получается от 0,60 до 0,72 м3 массы. Всё зависит от заполнителей. Но для бетонных работ на садовом участке такие расхождения не критичны. Поэтому приведу в табл. 4 ориентировочные составы пластичных бетонов на гравии для ручной укладки в зависимости от марок цемента в объёмных частях (по данным Н.А. Попова).

Как приготовить бетон

Если нужно вручную замесить относительно большое количество бетона, следует сбить плотный деревянный настил, называемый у строителей «бойком» (рис. 2), шириной 1,3-1,4 м, длиной (исходя из объёма разового замеса) не меньше 2,5-3,0 м. Доски «пришивают» поперёк длины как можно плотнее друг к другу, по возможности обив кровельным железом. Вдоль продольной оси «бойка» насыпают песок, делают бороздку, в неё насыпают цемент, который тут же присыпают песком, чтобы цемент не сдувало ветром. Всё это перемешивают (гарцуют) лопатами как минимум два человека, проходя из конца в конец навстречу друг другу два-три раза.

Получив однородную смесь, её немного смачивают водой и снова дважды гарцуют. Равномерно к смеси добавляют необходимое количество щебня и продолжают её перелопачивать — сначала насухо, а затем с добавлением небольших порций воды до тех пор, пока не получат бетон нужной пластичности.

Производственное оборудование для изготовления железобетонных изделий

Принципиальные технологические схемы производства

Производство бетонных и железобетонных изделий, конструкций осуществляется на специализированных предприятиях и полигонах в соответствии с особой технологией производства. Технология следующая:

  • производство арматуры и армированных каркасов заданной конструкции;
  • приготовление бетонной смеси;
  • армирование и формование железобетонных изделий;
  • термо– и влагообработка изделий;
  • декоративная отделка лицевой части железобетонных изделий.

Помимо этого, в зависимости от конструкции, вспомогательные элементы (например, панели наружных стен) могут дополнительно подвергаться процедуре укладки теплоизоляционного материала во время формования или сборки отдельных изделий.

Современные технологии сборного железобетона предусматривают организацию выполнения и техническое оформление данных технологических операций по 3 принципиальным схемам, в зависимости от метода формования железобетонных изделий.

Также в зависимости от применяемого метода формования железобетонных изделий, заводы-производители данной продукции делятся на следующие виды:

  • кассетный;
  • конвейерный;
  • функционирующий посредством поточно–агрегатной технологии.

Методы изготовления ЖБИ

Основным критерием при выборе технологии производства железобетонных изделий является возможность получения наилучшего управления над процессом структурообразования бетонной смеси. В данное время по методу и организации процедуры формования железобетонных изделий могут быть выделены 3 основные производственные схемы.

Например, метод изготовления железобетонных изделий в неперемещаемых формах предусматривает, что все технологические процессы, начиная от подготовки форм и заканчивая демонтажем опалубки с готовой продукции, будут выполняться на одном месте.

Особенности и методы производства бетона

К данному методу производства железобетонных изделий относятся способы формования продукции в матрицах, на плоских стендах или в специальных кассетах.

А метод изготовления железобетонных изделий в перемещаемых формах предусматривает выполнение отдельных технологических операций или их отдельного комплекса на специализированных постах. При этом изделие в форме, по мере осуществления отдельных операций, перемещается от одного поста к другому.

Помимо этого, в зависимости от степени расчлененности технологического процесса формования железобетонного изделия, методы делятся на:

  • конвейерный (с наибольшим уровнем расчлененности);
  • поточно-агрегатный метод.

В качестве основных отличий поточно–агрегатного метода можно упомянуть, что он предусматривает выполнение укладки армированного каркаса и бетонной смеси, а также ее уплотнение на одном посту.

Сугубо конвейерный метод формования предусматривает выполнение каждой технологической операции на определенном посту, совокупность которых и составляет технологическую линию. Помимо этого, относительно недавно появившийся метод непрерывного формования железобетонных изделий зарекомендовал себя как метод, обеспечивающий самый высокий уровень производительности труда при самом низком уровне металлоемкости и самом высоком уровне изготавливаемой продукции на единицу производственной площади завода-изготовителя. Обусловливается это тем, что метод непрерывного формования железобетонных изделий выполняется на вибропрокатном стане.

Армирование ЖБИ

В последние годы вопросы организации арматурных работ на заводах-производителях сборного железобетона являются самыми актуальными для решения в техническом и экономическом аспекте, так как стоимость арматуры в заводском производстве более 20% от себестоимости готовых железобетонных изделий. Методы армирования железобетонных изделий различаются на 2 вида с рядом принципиальных различий для каждого из этих методов в операции армирования и в виде применяемой для этого арматуры:

  1. Обыкновенное ненапряженное армирование;
  2. Предварительно напряженное армирование.

Ненапряженное армирование

Оборудование для производства ЖБИ предусматривает выполнение процедуры армирования железобетонных конструкций ненапряженной арматурой посредством плоских сеток и объемных пространственных каркасов, изготовленных из металлических стержней различного диаметра, сваренных при этом в местах пересечения. Применяемая для изготовления каркасов и сеток арматура подразделяется на:

основную рабочую арматуру;
вспомогательную монтажную арматуру.

Главным предназначением основной арматуры является расположение в тех местах изделия, где под нагрузкой возникает растягивающее напряжение и, соответственно, предохранение изделия от разлома.

Вспомогательная монтажная арматура располагается в местах максимального сжатия железобетонного изделия, или в его ненапряженных участках.

Помимо вспомогательной арматуры в железобетонных изделиях используются специальные крюки и петли, обеспечивающие удобство погрузо-разгрузочных работ, а также закладные элементы в виде пластин, необходимые для сваривания железобетонных изделий между собой или с какими-либо другими элементами. Как показала практика, минимальный уровень трудовых затрат в процессе армирования железобетонных конструкций обеспечивают арматурные каркасы максимальной степени готовности, состоящие не только из основной арматуры, но и из вспомогательной арматуры, а также уже с установленными монтажными петлями и закладными элементами. Объяснить это можно тем, что в случае применения для армирования железобетонных изделий уже готовых каркасов, вся процедура заключается в монтаже и закреплении готового армированного каркаса в литьевую форму.

Оборудование для производства ЖБИ (в данном случае, армированных каркасов) предусматривает изготовление данных элементов в специальных арматурных цехах посредством специального резательного, гибочного оборудования, и сварочных аппаратов. Технология производства каркасов предусматривает использование принципа единого технологического потока, начиная от подготовки арматуры и заканчивая конечной обработкой готового каркаса.

Армированные каркасы и сетки изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами, в которых четко указаны все технические параметры изделия:

  • диаметр и длина металлических стержней;
  • количество стержней;
  • диаметр ячеек;
  • места крепления закладных элементов;
  • местоположение монтажных петель.

Оборудование для производства ЖБИ предусматривает максимальную точность во время процесса установки, так как от правильности расположения металлического каркаса будет зависеть толщина слоя бетона в железобетонном изделии. Ведь при недостаточно толстом слое бетона, арматура может оголиться и впоследствии подвергаться воздействию коррозии. Стержневая арматурная сталь представляет собой стержни толщиной в 10мм и поставляется на заводы в специальных мотках–бунтах, в случаях большего диаметра арматурная сталь поставляется в виде прутов длинной от 6 до 8м или в альтернативном варианте предварительному заказу в виде мерной длины. В то время как арматурная проволока поставляется в мотках, с учетом того, что каждый моток представляет собой один отрезок проволоки.

Другие похожие статьи на Производственное оборудование для изготовления железобетонных изделий

Записи созданы 1517

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Похожие записи

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх